¿Qué granulometría es la más adecuada para los discos de esmerilado de metales?

Cómo afecta el tamaño de grano al rendimiento del disco de amolado para metal

Velocidad de corte, acabado superficial (Ra/RMS) y sensibilidad a la presión según los rangos de grano

El tamaño de las partículas abrasivas determina realmente qué tan bien funciona un disco de amolado al cortar superficies metálicas. Los granos gruesos, comprendidos entre 24 y 36, presentan partículas abrasivas grandes que eliminan gran cantidad de material rápidamente, lo que los hace ideales para trabajos en los que se necesita retirar capas gruesas de metal, como eliminar soldaduras o realizar trabajos preliminares de conformado. Sin embargo, también existe una desventaja: estos discos de grano grueso dejan acabados bastante rugosos, normalmente superiores a 125 micras Ra, y reaccionan negativamente ante una presión excesiva durante su uso. Si el operario ejerce demasiada fuerza, el disco se desgasta más rápido y podría dañar la pieza sobre la que se trabaja o provocar una acumulación indeseada de calor. Las opciones de grano medio, comprendidas entre 40 y 60, representan un buen punto intermedio: mantienen tasas de eliminación de material aceptables, al tiempo que logran acabados más lisos, dentro del rango de 60 a 125 micras Ra. Lo que hace especialmente útiles a estos discos es su mayor tolerancia frente a distintos niveles de habilidad del operario, comparados con las alternativas de grano grueso. En cuanto a los granos finos, numerados entre 80 y 120, prima la calidad del acabado por encima de la velocidad de corte. Estas partículas más pequeñas producen habitualmente superficies con una rugosidad inferior a 60 micras Ra, aunque el operario deberá realizar varias pasadas sobre la misma zona, ya que no cortan el material con tanta agresividad. Para obtener los mejores resultados con estos granos más finos, la mayoría de los técnicos experimentados recomiendan aplicar una presión suave pero constante durante todo el proceso de amolado.

Por qué los números más bajos de granulometría eliminan más material, pero no siempre de forma más eficiente

Los granos gruesos, como los de 24 a 36, sí eliminan material más rápidamente a primera vista, pero en realidad se vuelven menos eficientes con el tiempo cuando se usan durante períodos prolongados. Las partículas abrasivas más grandes tienden a desgastarse más rápido al estar expuestas al calor y a la presión, lo que significa que estas muelas tienen una vida útil más corta que las opciones de grano medio, según la mayoría de las observaciones en el taller. La duración de la muela disminuye aproximadamente un 30 % a un 40 % respecto a la que ofrecen los granos medios. Lo peor es que las profundas rayas dejadas por los granos gruesos suelen requerir una nueva pasada de pulido, lo que puede consumir fácilmente un cuarto adicional del tiempo total de procesamiento. Los discos de grano medio en el rango de 40 a 60 ofrecen un mejor rendimiento en trabajos continuos sobre materiales como el acero inoxidable o el hierro fundido, ya que resisten con mayor eficacia la obstrucción o la vitrificación. En resumen: optar por el grano más rugoso disponible puede parecer rápido al principio, pero rara vez resulta sensato si se considera la imagen completa de costos y plazos. La verdadera eficiencia radica en elegir el nivel de grano adecuado para todo el trabajo, no solo en qué tan rápido corte inicialmente.

Selección óptima del tamaño de grano según el tipo de metal para discos de amolado

Acero inoxidable y hierro fundido: grano medio (36–60) para equilibrio y resistencia a la obstrucción

Los tamaños de grano entre 36 y 60 se han convertido prácticamente en la opción preferida al trabajar con acero inoxidable y fundición de hierro. Estos rangos de grano medio ofrecen un buen equilibrio entre la eliminación de material y la obtención de acabados superficiales aceptables, de aproximadamente 40 a 60 microplgues Ra. Asimismo, resisten mejor lo que se denomina «carga», es decir, la obstrucción del abrasivo por partículas metálicas pegajosas que tienden a acumularse durante las operaciones de rectificado. Los abrasivos de alúmina circonia destacan especialmente en este rango, ya que mantienen su capacidad de corte incluso bajo presión, gracias a su modo de desgaste, que expone continuamente nuevas aristas cortantes. Utilizar granos inferiores a 36 provoca problemas como una generación excesiva de calor, lo que puede deformar las superficies o provocar microgrietas. Por otro lado, granos superiores a 60 ralentizan notablemente el proceso y hacen que la muela se vitrifique, sin mejorar sustancialmente la calidad del acabado en los pasos iniciales de rectificado. Otra ventaja importante es que los granos medios ayudan a prevenir los problemas de endurecimiento por deformación en piezas de acero inoxidable, un factor clave para conservar adecuadamente las propiedades de protección contra la corrosión en los componentes terminados.

Acero suave y aluminio: cuando los granos de discos de esmerilado grueso (24–36) o fino (80–120) destacan

Al trabajar con acero al carbono, utilizar granulometrías extremas tiene sentido. Los discos gruesos, cuyas granulometrías van desde 24 hasta 36, funcionan excelentemente en tareas de eliminación rápida de material, como el desbaste de cordones de soldadura. Por otro lado, las granulometrías finas comprendidas entre 80 y 120 logran superficies lisas y uniformes, necesarias antes de aplicar pintura u otros recubrimientos. Sin embargo, con el aluminio la situación se complica. Las mismas granulometrías gruesas (24-36) que contienen óxido de aluminio resisten mejor los problemas de obturación durante sesiones intensivas de desbaste, siempre que se trate de piezas más gruesas. En cambio, las láminas delgadas de aluminio cuentan una historia distinta: usar esas granulometrías gruesas allí conlleva el riesgo de deformar el metal, por lo que la mayoría de los profesionales experimentados pasan inmediatamente a granulometrías alrededor de 60 o más finas. Para lograr un acabado impecable, libre de rayas —especialmente importante al preparar superficies para anodizado o al mantener el atractivo visual— resultan absolutamente necesarias las granulometrías comprendidas entre 80 y 120. Además, los datos industriales revelan un hecho interesante sobre los problemas asociados al desbaste de aluminio: aproximadamente el 60 % de todos los defectos —como manchas, quemaduras y acabados irregulares— se deben directamente a la elección incorrecta del tamaño de grano. Para evitar estos problemas, es recomendable combinar granulometrías más finas con una presión manual más ligera y asegurar un enfriamiento adecuado durante todo el proceso, con el fin de prevenir el deslizamiento térmico.

Factores críticos no abrasivos que influyen en la eficacia del disco de rectificado

Dureza del aglutinante y tipo de grano: cómo interactúan con el tamaño de los granos sobre metal

El tamaño del grano nos proporciona un punto de partida para lo que esperamos de un disco abrasivo, pero lo realmente importante es cómo la dureza del aglutinante interactúa con el tipo de grano para lograr efectivamente los resultados deseados. El agente aglutinante debe tener una firmeza exactamente adecuada. Si es demasiado blando, los granos se desprenden demasiado pronto, lo que supone un desperdicio de material abrasivo y genera riesgos para la seguridad. Sin embargo, si es demasiado rígido, el disco no puede limpiarse adecuadamente por sí mismo durante su funcionamiento, provocando problemas como sobrecalentamiento, vitrificación de la superficie e, incluso, la interrupción total del proceso de corte. Asimismo, el tipo de grano elegido marca una gran diferencia. Por ejemplo, el óxido de aluminio, presente en la mayoría de los discos de granulometría 24 a 60, se desgasta de forma predecible, lo que permite una eliminación constante de material al trabajar superficies de acero inoxidable. Por otro lado, la alúmina de circonio resulta más eficaz en aplicaciones más gruesas, con granulometrías comprendidas entre 36 y 80. Este material resiste mucho mejor las altas presiones y mantiene una capacidad de corte eficiente durante períodos más prolongados. Una investigación publicada en 2023 demostró que, cuando los fabricantes logran combinar correctamente el aglutinante y el grano, observan una mejora aproximada del 19 % en la cantidad de material eliminado a lo largo del tiempo, comparado con discos en los que dichos componentes no están bien equilibrados. Así pues, aunque la granulometría indica el potencial de un disco, es finalmente la calidad del aglutinante y la elección del grano las que determinan si dicho potencial se traduce en un rendimiento real en los talleres, donde se trabaja diariamente con metales auténticos.