သံမဏိကို ပြုပြင်ရာတွင် အကောင်းဆုံး အမြစ်အများဆုံး (Grit Size) မည်မျှဖြစ်သနည်း။

အမြစ်အများဆုံး (Grit Size) သည် သံမဏိကို ပြုပြင်ရာတွင် စက်စွမ်းပြုပြင်မှုကို မည်သို့ အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသနည်း။

အမြစ်အများဆုံး အတန်းများအလုံးလုံးတွင် ဖြတ်ထုတ်နှုန်း၊ မျက်နှာပုံ (Ra/RMS) နှင့် ဖိအားအားဖြင့် အကျိုးသက်ရောက်မှု

အမြူစုတ်ခွဲခြင်း စက်စွမ်းသော စက်ပစ္စည်းများ၏ အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများ၏ အရွယ်အစားသည် သံမှုန်များကို ဖြတ်တောက်ရာတွင် စက်ပစ္စည်း၏ အကောင်းမောင်းမှုကို အများကြီး ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။ ၂၄ မှ ၃၆ အထိ အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများသည် အလွန်ကြီးမားသော အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများဖြစ်ပြီး သံမှုန်များကို အလွန်မြန်မြန် ဖယ်ရှားပေးနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် အထူသော သံမှုန်အလွှာများကို ဖယ်ရှားရန် လုပ်ငန်းများ (ဥပမါ- ဝယ်လ်ဒ်များကို ဖယ်ရှားခြင်း သို့မဟုတ် အစပိုင်း ပုံစံဖော်ခြင်း လုပ်ငန်းများ) အတွက် အလွန်ကောင်းမောင်းသည်။ သို့သော် ထို အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများတွင် အားနည်းချက်လည်း ရှိပါသည်။ ထို အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများသည် အလွန်မျှော့နေသော မျက်နှာပုံများကို ဖော်ပေးပါသည် (Ra ၁၂၅ မှုန်းထက် ပိုမျှော့သည်) နှင့် လုပ်ဆောင်နေစဉ် အလွန်များပြားသော ဖိအားကို မှီခိုမှုများ ဖော်ပေးပါသည်။ လုပ်သောသူသည် အလွန်များပြားစွာ ဖိအားပေးလျှင် အမြူစုတ်ခွဲခြင်း စက်ပစ္စည်းသည် မျှော့သွားပြီး အလုပ်လုပ်နေသည့် အရာကို ပျက်စီးစေနိုင်ပါသည် သို့မဟုတ် မလိုလားအပ်သော အပူခွဲမှုများကို ဖော်ပေးနိုင်ပါသည်။ ၄၀ မှ ၆၀ အထိ အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများသည် အလယ်အလတ်အဆင့် ဖြစ်ပြီး သံမှုန်များကို အလွန်ကောင်းမောင်းစွာ ဖယ်ရှားနိုင်ပါသည်။ ထို့အပေါ်တွင် မျက်နှာပုံများကို Ra ၆၀ မှ ၁၂၅ မှုန်းအထိ မျှော့စေပါသည်။ ထို အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများသည် အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများနှင့် နှိုင်းယှဉ်လျှင် လုပ်သောသူ၏ ကျွမ်းကျင်မှုအဆင့်များကို ပိုမိုလက်ခံနိုင်ပါသည်။ ၈၀ မှ ၁၂၀ အထိ အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများသည် အမြန်ဖြတ်တောက်ခြင်းအစား အရည်အသွေးမြင့်မျက်နှာပုံများကို အဓိကထားပါသည်။ ထို အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများသည် Ra ၆၀ မှုန်းအောက်ရှိသော မျက်နှာပုံများကို ပုံမှန်အားဖော်ပေးပါသည်။ သို့သော် ထို အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများသည် သံမှုန်များကို အလွန်မြန်မြန် ဖယ်ရှားနိုင်ခြင်းမရှိသောကြောင့် တူညီသော ဧရိယာတွင် အကြိမ်ပေါင်းများစွာ ဖော်ပေးရန် လုပ်သောသူများကို လိုအပ်ပါသည်။ ထို အမြူစုတ်ခွဲခြင်း အမြူများအတွက် အကောင်းမောင်းဆုံး ရလေ့ရှိသည်များမှာ အတွေ့အကြုံရှိသော နည်းပညာရှင်များ၏ အကြံပေးချက်အရ အမြူစုတ်ခွဲခြင်း လုပ်ငန်းတစ်လုံးလုံးတွင် ပေးသော ဖိအားသည် အလွန်ပေါ့ပါးသော်လည်း တည်ငြိမ်သော ဖိအားဖြစ်ရမည်ဟု ဖော်ပေးပါသည်။

အများအားဖြင့် ဂရစ်နံပါတ်နိမ့်သည့် အရာများသည် ပစ္စည်းများကို ပိုမိုများစွာ ဖယ်ရှားပေးနိုင်သော်လည်း ထိရောက်မှုအားဖြင့် အများအားဖြင့် ပိုမိုကောင်းမွန်ခြင်းမဟုတ်ပါ

24 ကနေ 36 အထိရှိတဲ့ ကျစ်လစ်တဲ့ သရက်သီးတွေဟာ ပထမအမြင်မှာ ပစ္စည်းကို ပိုမြန်မြန် ဖယ်ရှားပေးပေမဲ့ အချိန်ကြာကြာ သုံးတဲ့အခါမှာ တကယ်က ထိရောက်မှု နည်းလာပါတယ်။ ပိုကြီးတဲ့ ကျစ်လစ်တဲ့ အမှုန်တွေဟာ အပူနဲ့ ဖိအားကို ခံရတဲ့အခါ ပိုမြန်မြန် ပြိုကွဲတတ်ပါတယ်။ ဆိုလိုတာက ဒီဘီးတွေဟာ စက်ရုံက လေ့လာမှုအများစုအရ အလယ်အလတ် သဲစိမ်း ရွေးချယ်မှုလောက် ကြာရှည်မနေတာပါ။ ဘီးသက်တမ်းဟာ ပျမ်းမျှ သရက်သီးတွေနဲ့ မြင်တာထက် ၃၀% ကနေ ၄၀% ပိုတိုပါတယ်။ ပိုဆိုးတာက ကျစ်လစ်တဲ့ သရက်သီးတွေကနေ ကျန်ရစ်ခဲ့တဲ့ နက်ရှိုင်းတဲ့ခြစ်ခြစ်တွေက ပုံမှန်အားဖြင့် နောက်ထပ် အလှည့်တစ်ခု လန်းဆန်းဖို့ လိုအပ်တာပါ။ ဒါက စုစုပေါင်း ထုတ်လုပ်မှု အချိန်ရဲ့ လေးပုံတစ်ပုံကို အလွယ်တကူ စားသုံးနိုင်ပါတယ်။ ၄၀ မှ ၆၀ ကြားရှိ အလတ်စား သဲစိုင်ပြားတွေဟာ သံမဏိ၊ သံမဏိလို ပစ္စည်းတွေမှာ ဆက်လက်လုပ်ဆောင်မှုအတွက် ပိုကောင်းမွန်စွာ လုပ်ဆောင်ပါတယ်၊ အကြောင်းက ၎င်းတို့ဟာ သိပ်မြန်မြန် ပိတ်ဆို့ခံရတာ (သို့) မှန်ကပ်ခံရတာကို ခုခံလို့ပါ။ နိဂုံးချုပ်အနေနဲ့ ရနိုင်သမျှ အပြင်းဆုံး သဲစိမ်းကို ရွေးချယ်ခြင်းဟာ အစပိုင်းမှာ မြန်ဆန်ပုံရပေမဲ့ ကုန်ကျစရိတ်နဲ့ နောက်ဆုံးရက်တွေကို ကြည့်တဲ့အခါ အဓိပ္ပါယ်မရှိပါဘူး။ တကယ့် ထိရောက်မှုက အစပိုင်းမှာ ဘယ်လောက် မြန်မြန် ဖြတ်တောက်တာထက် အလုပ်တစ်ခုလုံးမှာ အလုပ်ဖြစ်မယ့် မှန်ကန်တဲ့ သဲစိမ်းအဆင့်ကို ရွေးခြင်းကနေ လာတာပါ။

ဂရိန့်အရွယ်အစား အကောင်းဆုံးရွေးချယ်မှု – သံမဏိစီးလုပ်ပုံစဥ်အလိုက် ပုံစံဖော်ခြင်းဒီစ်များအတွက်

စတိန်လက်စ်သံမဏိနှင့် မှုန်းထားသောသံမဏိ – ဟန်ခေါင်းညီမှုနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ဝန်ခံနိုင်စွမ်းအတွက် အလယ်အလတ် ဂရိန့်အရွယ်အစား (၃၆–၆၀)

စတီလ်အများကြီးပါသော သံမဏိနှင့် သံမဏိဖုံးခြင်း (cast iron) ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုရာတွင် ၃၆ မှ ၆၀ အထိ သဲမှုန်အရွယ်အစားများသည် အသုံးများသော ရွေးချယ်မှုဖြစ်လာခဲ့ပါသည်။ ဤအလယ်အလတ် သဲမှုန်အရွယ်အစားများသည် ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားခြင်းနှင့် Ra ၄၀ မှ ၆၀ မိုက်ခရိုအင်ခ် (micro inches) အထိ ကောင်းမွန်သော မျက်နှာပုံပေါ်မှုကို အကောင်းဆုံး ဟန်ချက်ညီမှုဖော်ပေးပါသည်။ ထို့အပ além အသုံးပြုမှုအတွင်း သဲမှုန်များသည် သဲမှုန်များကို ကပ်နေသော သံမဏိအမှုန်များဖြင့် ပိတ်ဆို့သွားသည့် ဖြစ်စဥ် (loading) ကို ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိပါသည်။ ဇီရွနီယာ-အလူမီနာ သဲမှုန်များသည် အထောက်အပံ့ဖော်ပေးသည့် အထူးသဲမှုန်အရွယ်အစားများတွင် အထူးထွက်ခွဲနေပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းတို့သည် သဲမှုန်များ အသုံးပြုခြင်းအတွင်း ပိုမိုကောင်းမွန်သော သဲမှုန်အစွန်းများကို ဖော်ထုတ်ပေးနေသည့် သဲမှုန်များ၏ ဖွဲ့စည်းပုံကြောင့် ဖိအားအောက်တွင် ဆက်လက်ဖွင့်လှစ်နေနိုင်သည်။ ၃၆ အောက်သဲမှုန်အရွယ်အစားများကို အသုံးပြုခြင်းသည် အပူအများကြီးထုတ်လုပ်မှုကို ဖော်ပေးပြီး မျက်နှာပုံပေါ်မှုကို ကွေးခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်သေးငယ်သော ကြေ cracks များကို ဖော်ပေးနိုင်ပါသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင် ၆၀ ထက်ပိုမိုကြီးသော သဲမှုန်အရွယ်အစားများကို အသုံးပြုခြင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်ကို နှေးကွေးစေပြီး အစိုဓာတ်များသော မျက်နှာပုံပေါ်မှု (wheel glazing) ကို ဖော်ပေးပါသည်။ ထို့အပဲ အစပိုင်း သဲမှုန်ဖော်ခြင်းအဆင့်တွင် မျက်နှာပုံပေါ်မှုအရည်အသွေးကို မျှော်လင့်ထားသည့်အတိုင်း မှန်ကန်စွာ မြှင့်တင်ပေးနိုင်ခြင်းမရှိပါ။ နောက်ထပ်အရေးကြီးသော အကျေးဇူးတစ်ခုမှာ အလယ်အလတ် သဲမှုန်အရွယ်အစားများသည် စတီလ်အများကြီးပါသော သံမဏိပစ္စည်းများတွင် အလုပ်လုပ်ရာတွင် ပစ္စည်းများ၏ မာကြောမှုကို မြှင့်တင်သည့် ပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးနိုင်ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ဤသည်မှာ အဆုံးသတ်ပြုလုပ်ထားသော ပစ္စည်းများတွင် မှန်ကန်သော သဲမှုန်ဖော်ခြင်းနှင့် အရေးကြီးသော ခုခံမှုဂုဏ်သေတ်များကို ထိန်းသိမ်းပေးရာတွင် အရေးပါပါသည်။

သံမဏိနုတ်နှင့် အလူမီနီယမ် - ချေးကြမ်း (၂၄–၃၆) သို့မဟုတ် ချေးနု (၈၀–၁၂၀) ပါဝင်သော ချေးစီးကြမ်းမှု စက်စွမ်းသည် အထူးကောင်းမွန်သည်

အိုင်ရန်-စတီလ် (mild steel) ဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့်အခါ ကြမ်းတမ်းသော အစက်အပေါက်များ (grit) ကို အသုံးပြုခြင်းသည် အဓိပ္ပာယ်ရှိပါသည်။ ၂၄ မှ ၃၆ အထိ ကြမ်းတမ်းသော ဒစ်စ်များသည် အဆက်အသွယ်များ (weld seams) ကို မီးဖိုဖွင့်ခြင်းကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများကို မြန်မြန်ဖယ်ရှားရန် အလွန်ထိရောက်ပါသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင် ၈၀ မှ ၁၂၀ အထိ ပိုမိုနုပ်သော အစက်အပေါက်များသည် အရောင်သုံးခြင်း သို့မဟုတ် အခြားအလွှာများ အသုံးပြုရန် မှီခိုရမည့် ချောမ်းသော မျက်နှာပြင်များကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ သို့သော် အလူမီနီယမ် (aluminum) ဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့်အခါ အခြေအနေများသည် ပိုမိုရှုပ်ထွေးလာပါသည်။ အလူမီနီယမ် ၏ အောက်ဆိုဒ် (aluminum oxide) ပါဝင်သော ၂၄-၃၆ အထိ ကြမ်းတမ်းသော အစက်အပေါက်များသည် အလေးချိန်များသော မီးဖိုဖွင့်ခြင်းလုပ်ဆောင်မှုများအတွင်း ပိုမိုကောင်းမော်သော အလုပ်လုပ်နိုင်မှုကို ပေးပါသည်။ သို့သော် အလူမီနီယမ် ပါးလွှာသော ပြားများ (thin aluminum sheets) အတွက်မူ အခြေအနေများသည် ကွဲပါသည်။ ထိုကြမ်းတမ်းသော အစက်အပေါက်များကို အသုံးပြုပါက သေးငယ်သော အလူမီနီယမ်ပါးလွှာများသည် ပုံပေါ်မှု (warping) ဖြစ်ပွားနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အတွေ့အကြုံရှိသော မီးဖိုဖွင့်သူများသည် အများအားဖြင့် အစက်အပေါက် ၆၀ သို့မဟုတ် ထိုထက် နုပ်သော အစက်အပေါက်များကို အများအားဖြင့် အများဆုံးအသုံးပြုကြပါသည်။ အနောဒိုင်ဇ် (anodizing) အတွက် မျက်နှာပြင်များကို ပြင်ဆင်ခြင်း သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်၏ အမြင်ဆိုင်ရာ အလှအပကို ထိန်းသိမ်းခြင်းအတွက် အရေးကြီးသော အက်က်များ (scratches) မရှိသော အပြီးသွားများကို ရရှိရန်အတွက် ၈၀-၁၂၀ အထိ အစက်အပေါက်များသည် လုံးဝလိုအပ်ပါသည်။ အလူမီနီယမ် မီးဖိုဖွင့်ခြင်းနှင့် ပတ်သက်သော လုပ်ငန်းလုပ်ဆောင်မှုများတွင် စိတ်ဝင်စားဖွယ်ရှိသော အချက်များကို လုပ်ငန်းလုပ်ဆောင်မှုများမှ အချက်အလက်များက ပြသပါသည်။ အလူမီနီယမ် မီးဖိုဖွင့်ခြင်းမှ ဖြစ်ပွားသော အက်က်များ (smears)၊ မီးလောင်မှုများ (burns) နှင့် အလွှာများ မျှတမှုမရှိခြင်းများ (patchy finishes) အပါအဝင် အက်က်များအားလုံး၏ ၆၀ ရှိသည်။ ထိုအက်က်များကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် နုပ်သော အစက်အပေါက်များကို လက်ဖျားဖိအားနည်းနုပ်သော အသုံးပြုမှုနှင့် အပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းရန် လုံလောက်သော အအေးခံမှုကို အောက်ပါအတိုင်း ပေါင်းစပ်အသုံးပြုရန် အကြံပြုပါသည်။

ဂရိန်းဒစ်စ်ကို အသုံးပြု၍ ဖော်ပေးခြင်းအားဖော်ပေးမှုကို အရေးကြီးစွာ ထိရောက်စေသည့် ဂရိန်းမဟုတ်သော အချက်များ

ဘိန်ဒာ၏ မာကြမ်းမှုနှင့် ဂရိန်းအမျိုးအစား— သံမဏိပေါ်တွင် ဂရိန်းအရွယ်အစားနှင့် အပ်ပ်ဆက်သွယ်မှု

ဂရစ်အရွယ်အစားသည် ခြစ်စက်စွမ်းရည်ရှိသော ဒီစ်ကို မည်သည့်အတိုင်းအတာအထ do အသုံးပြုနိုင်မည်ကို အစပိုင်းအတွက် အချက်အလက်တစ်ခုပေးပေးသော်လည်း အမှန်တကယ်အားဖြင့် အရေးကြီးသည်မှာ ဘွန်ဒါ၏ မာကြောမှုနှင့် ဂရိန်းအမျိုးအစားတို့ ပေါင်းစပ်မှုကြောင့် အကောင်အထည်ဖော်နိုင်သည့် ရလဒ်များဖြစ်ပါသည်။ ဘွန်ဒါအား မှန်ကန်သည့် အမျှတသော မာကြောမှုရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ အကယ်၍ ဘွန်ဒါသည် အလွန်အေးမှုရှိပါက ဂရိန်းများသည် အလွန်မေးစောစော ကုန်ဆုံးသွားပြီး ခြစ်စက်စွမ်းရည်ရှိသော ပစ္စည်းများကို အလွန်အမင်း အသုံးပြုမှုဖြစ်စေကာ လုံခြုံရေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို ဖော်ပေးပါသည်။ သို့သော် ဘွန်ဒါကို အလွန်မာကြောအောင် ပြုလုပ်မှုမှာလည်း အသုံးပြုနေစဉ် ဒီစ်သည် ကိုယ်တိုင်သန့်ရှင်းရေးလုပ်ဆောင်မှုကို မလုပ်နိုင်တော့ပါ။ ထိုသို့ဖြစ်ခြင်းကြောင့် အပူလွန်ကဲခြင်း၊ မျက်နှာပုံမှု (surface glazing) နှင့် ခြစ်စက်လုပ်ဆောင်မှုကို အပ်နှင်းသွားခြင်းတို့ကဲ့သို့သော ပြဿနာများ ဖော်ပေးပါသည်။ ဂရိန်းအမျိုးအစားကို ရွေးချယ်မှုသည်လည်း အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဥပမါ- အလူမီနီယမ် ၏ အောက်ဆိုဒ် (aluminum oxide) သည် ဂရစ်အရွယ်အစား ၂၄ မှ ၆၀ အထိ ရှိသည့် ဒီစ်များတွင် အများအားဖြင့် ပါဝင်ပါသည်။ ဤဂရိန်းသည် ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်သည့် နည်းလမ်းဖြင့် ပျက်စီးသွားပြီး စတိန်လက်စ်သံမှုန်များကို အသုံးပြုသည့်အခါ ပစ္စည်းများကို တစ်သီးတန်း ဖယ်ရှားပေးနိုင်ပါသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင် ဇိုက်ကွန်းရာ အလူမီနီယမ် (zirconia alumina) သည် ဂရစ်အရွယ်အစား ၃၆ မှ ၈၀ အထိ ရှိသည့် ပိုမိုမာကြောသည့် အသုံးပြုမှုများအတွက် ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။ ဤပစ္စည်းသည် အလွန်မာကြောသည့် ဖိအားအောက်တွင် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ပိုမိုကြာရှည်စွာ ခြစ်စက်လုပ်ဆောင်မှုကို ထိရောက်စွာ ဆောင်ရွက်နိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် ထုတ်ဝေသည့် သုတေသနအရ ထုတ်လုပ်သူများသည် ဘွန်ဒါနှင့် ဂရိန်းကို မှန်ကန်စွာ ပေါင်းစပ်နိုင်ပါက ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားသည့် နှုန်းသည် ဘွန်ဒါနှင့် ဂရိန်းတို့ မှန်ကန်စွာ ပေါင်းစပ်မှုမရှိသည့် ဒီစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အချိန်ကာလအလိုက် ၁၉% အထိ တိုးတက်မှုရှိသည်ဟု ဖော်ပြထားပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဂရစ်အရွယ်အစားသည် ဒီစ်၏ အလားအလာကို ဖော်ပြပေးသော်လည်း အမှန်တကယ်အားဖြင့် ဘွန်ဒါ၏ အရည်အသွေးနှင့် ဂရိန်းရွေးချယ်မှုသည် အဆိုပါ အလားအလာများကို နေ့စဥ်အသုံးပြုသည့် စက်ရုံများတွင် အမှန်တကယ် အသုံးဝင်မှုအဖြစ် ပေါ်ပေါက်စေရန် အဓိကအချက်ဖြစ်ပါသည်။