ວິທີການເລືອກແຜ່ນເຊັດທີ່ມີລວດ (Velcro Discs) ສຳລັບການຂັດເງົາພ້ອມເຮັດໃຫ້ເງົາ?

ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງຈານ Velcro: ການຈັບຄູ່ຈານກັບເຄື່ອງມືຂັດເງົາຂອງທ່ານ

ມາດຕະຖານການເຊື່ອມຕໍ່: ເຄື່ອງຂັດເງົາແບບສຸ່ມ (Random Orbital), ເຄື່ອງຂັດເງົາ DA, ແລະ ເຄື່ອງຂັດເງົາແບບມຸມ (Angle Grinders)

ການເລືອກຈານ Velcro ທີ່ເໝາະສົມສຳລັບເຄື່ອງມືຂອງທ່ານບໍ່ໄດ້ເປັນພຽງແຕ່ເພື່ອໃຫ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີຂຶ້ນເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ຄວາມປອດໄພຂອງທ່ານເວລາເຮັດໂຄງການ. ເມື່ອໃຊ້ເຄື່ອງຂັດແບບວົງມົນ (random orbital sanders) ຄຸນຕ້ອງຊອກຈານທີ່ມີວັດສະດຸເຮັດເປັນຖານທີ່ແໜ້ນແຟ້ນ ເນື່ອງຈາກຈານເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະເກີດການສັ່ນໄຫວຢ່າງຮຸນແຮງເວລາເຄື່ອງຫມຸນໄວ. ແຕ່ສຳລັບເຄື່ອງມື DA ນັ້ນຈະຕ້ອງການຈານທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ເຊິ່ງເປັນຈານທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ ເພື່ອໃຫ້ສາມາດເคลື່ອນໄຫວໄດ້ທຸກທິດທາງໂດຍບໍ່ເກີດການລ່ອນຫຼືຂົ້ນຈາກທີ່ຕັ້ງເວລາໃຊ້ງານ. ເຄື່ອງຂັດແບບເຄື່ອງມືເບື້ອງ (angle grinders) ຫມຸນໄວຫຼາຍເທົ່າໃດກໍໄດ້ ບາງຄັ້ງເຖິງ 10,000 RPM ຫຼືຫຼາຍກວ່ານັ້ນ ດັ່ງນັ້ນຈານຂອງມັນຈຶ່ງຕ້ອງຜະລິດຈາກວັດສະດຸທີ່ແຂງແຮງກວ່າເພື່ອບໍ່ໃຫ້ລະລາຍ ຫຼື ສູນເສຍຮູບຮ່າງຈາກຄວາມຮ້ອນແລະຄວາມກົດດັນທີ່ເກີດຂື້ນຈາກການຫມຸນໄວຫຼາຍ. ການທົດສອບທີ່ດຳເນີນໃນເວີກຊອບ (workshops) ແຕ່ລະບຸວ່າ ຈານທີ່ບໍ່ເໝາະສົມກັບເຄື່ອງມືອາດຈະຫຼຸດທັງຄຸນນະພາບຂອງການຂັດເງົາພື້ນຜິວລົງເຖິງເຖິງ 50% ແລະຍັງເຮັດໃຫ້ສ່ວນທີ່ເປັນແຂວນ (hooks) ສຶກສາໄວຂື້ນຫຼາຍເທົ່າກວ່າປົກກະຕິ. ກ່ອນເລີ່ມເຮັດວຽກໃດໆ ທ່ານຄວນກວດສອບໃຫ້ແນ່ວ່າຈານນັ້ນເຂົ້າກັບເຄື່ອງມືຂອງທ່ານຢ່າງຖືກຕ້ອງ ທັງເລື່ອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງ (diameter) ແລະ ຮູກາງກາງ (center hole) ວ່າເຂົ້າກັບຂໍ້ກຳນົດຂອງເຄື່ອງມືຫຼືບໍ່ ແລະ ຍັງຕ້ອງຢືນຢັນວ່າແຜ່ນເຊື່ອມຕໍ່ (interface plate) ຍັງເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງອີກດ້ວຍ.

ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງສ່ວນທີ່ຈັບຕິດ: ຄວາມໜາແໜ້ນ, ຮູບຮ່າງຂອງສ່ວນທີ່ຈັບ, ແລະ ຄວາມທົນທານຂອງຊັ້ນຫຼັງ

ຄວາມສາມາດໃນການຕິດຕັ້ງ ແລະ ຖອນວັດສະດຸໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ຂຶ້ນກັບລັກສະນະສຳຄັນສາມປະການທີ່ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນ. ເມື່ອເວົ້າເຖິງຄວາມແຂງແຮງຂອງການຈັບຈຸ່ມ, ຈານຕ້ອງມີການຈັດແຈງຂອງເຫຼັກເປັນຮູບແຕງທີ່ໜາແໜ້ນຢູ່ທົ່ວເນື້ອທີ່ປະມານ 70 ຫາ 100 ແທ່ງຕໍ່ເຊັງຕີເມີຕຣ໌ສີ່ຫຼ່ຽມ ເພື່ອຮັກສາການຈັບຈຸ່ມໄວ້ຢ່າງໝັ້ນຄົງ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີການເກີດຄວາມກົດດັນເພີ່ມຂື້ນເທື່ອລະນ້ອຍໆຕາມເວລາ. ຮູບຮ່າງຂອງເຫຼັກເປັນຮູບປີລະມິດນີ້ຍັງຄືເປັນສິ່ງທີ່ຫຼາກຫຼາຍຄິດໄດ້ດີອີກດ້ວຍ ເນື່ອງຈາກມັນບໍ່ຖືກຂັດຂວາງໂດຍເສັ້ນໃຍຢ່າງງ່າຍດາຍໃນระหว່າງການຂັດເງົາທີ່ດຳເນີນໄປເປັນເວລາດົນ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ ສິ່ງທີ່ເກີດຂື້ນຢູ່ເບື້ອງຫຼັງກໍມີຄວາມສຳຄັນເທົ່າທຽບເທົ່າກັນ. ວັດສະດຸທີ່ເປັນສ່ວນປະກອບເຮືອນ (backing material) ຕ້ອງສາມາດຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຄວາມເຄັ່ງຕຶງໄດ້. ພາລາສຕິກທີ່ເປັນເທີມົມໂປລາສຕິກ (Thermoplastic polyurethane) ຫຼື TPU ມີຄວາມສາມາດໃນການເຮັດສິ່ງນີ້ໄດ້ດີຫຼາຍ, ໂດຍຄົງຮັກສາຄວາມເປັນເອກະລາດໄວ້ໄດ້ເຖິງແມ່ນວ່າຈະຢູ່ໃນອຸນຫະພູມທີ່ສູງກວ່າ 200 ອົງສາຟາເຮນໄຮດ໌ (Fahrenheit) ໂດຍທີ່ພາລາສຕິກທົ່ວໄປຈະລົ້ມເຫຼວໃນສະຖານະການທີ່ມີຄວາມເຄື່ອນໄຫວຫຼາຍ. ຜູ້ຜະລິດໄດ້ຄົ້ນພົບວ່າ ຈານທີ່ຜະລິດດ້ວຍສ່ວນປະກອບເຮືອນທີ່ເປັນຮູບວົງ (loop backings) ໂດຍທີ່ເສັ້ນໄຍ polyester ຫຼື nylon ໄດ້ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ຢ່າງເຂັ້ມແຂງເຂົ້າກັບວັດສະດຸເບື້ອງລຸ່ມ (base material) ນັ້ນຈະມີອາຍຸການໃຊ້ງານທີ່ຍາວນານກວ່າ. ການອອກແບບທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນເປັນເອກະລາດນີ້ ສາມາດຕ້ານການລອກ (peeling) ໄດ້ດີກວ່າເວີຊັ້ນທີ່ເປັນແຕ່ງ (laminated versions) ທີ່ໃຊ້ກັນມາແຕ່ເດີມ. ການທົດສອບຢ່າງເປັນອິດສະຫຼະ (independent tests) ແຕ່ງການທີ່ອາຍຸການໃຊ້ງານສາມາດເພີ່ມຂື້ນເຖິງສາມເທົ່າ ເມື່ອທຽບກັບຜະລິດຕະພັນທົ່ວໄປ ອີງຕາມມາດຕະຖານ ASTM D3359-22.

ຢຸດທະສາດການຄ່ອຍໆເພີ່ມຄວາມລະອອງຂອງເຄື່ອງຂັດເພື່ອຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີທີ່ສຸດໃນການຂັດເງົາພ້ອມ

ຈາກຄວາມລະອອງຕ່ຳ ໄປຫາຄວາມລະອອງສູງຫຼາຍ: ການນຳໃຊ້ຄວາມລະອອງ P40–P3000 ຖືກອະທິບາຍ

ການກຽມພ້ອມເທື່ອຕົ້ນຄວນເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍຈານຂະໜາດຄຸ້ມຄ່າທີ່ມີຄວາມຖີ່ຂອງເມັດທີ່ແຮງ (grit) ຕັ້ງແຕ່ P40 ຫາ P80 ເມື່ອຈັດການກັບຮ່ອຍຂີດເລິກ, ຈຸດທີ່ເກີດການເສຍເຫຼື້ອມ (oxidation spots), ຫຼື ຊັ້ນເທິງທີ່ຂັ້ນຕົ້ນທີ່ບໍ່ເລືອນເຊິ່ງເກີດຂຶ້ນຢ່າງເປັນປົກກະຕິໃນເທື່ອທີ່ເປັນໂລຫະ ແລະ ສິ່ງຂອງທີ່ຖືກທິ້ງໄວ້ນອກບ້ານມາເປັນເວລາດົນ. ຢ່າກົດແຮງຫຼາຍເກີນໄປເພາະການໃຊ້ແຮງຫຼາຍເກີນໄປອາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ສິ່ງທີ່ພວກເຮົາກຳລັງພະຍາຍາມຊ່ວຍແກ້ໄຂ ຫຼື ອາດເຮັດໃຫ້ຈານນັ້ນອຸດຕັນຢ່າງໄວວ່າ. ຂັ້ນຕໍ່ໄປແມ່ນການເปลີ່ນໄປໃຊ້ຈານທີ່ມີຄວາມຖີ່ຂອງເມັດທີ່ກາງ (medium grits) ໃນລະດັບ P120 ຫາ P400. ຂັ້ນຕອນນີ້ຈະຊ່ວຍຂັບອອກຈາກຮ່ອຍຂີດທີ່ໃຫຍ່ໆທີ່ເຫຼືອໄວ້ ແລະ ສ້າງຜິວທີ່ເລືອນຂຶ້ນເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້ທົ່ວທັງເຂດທີ່ກຳລັງເຮັດ. ຄົນສ່ວນຫຼາຍມັກຂ້າມລະດັບຄວາມຖີ່ຈຳນວນໜຶ່ງເພື່ອຄິດວ່າຈະປະຢັດເວລາ, ແຕ່ເຊື່ອຂ້ອຍເຖິງ: ຮ່ອຍຂີດນ້ອຍໆເຫຼົ່ານີ້ຈະປະກົດຂຶ້ນໃນເວລາທີ່ໃຊ້ຈານທີ່ມີຄວາມຖີ່ສູງຂຶ້ນ (finer grits) ແລ້ວທຸກຄົນຈະຕ້ອງເຮັດຄືນທັງໝົດອີກຄັ້ງ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເພີ່ມ. ສຳລັບຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍ, ໃຊ້ຈານທີ່ມີຄວາມຖີ່ສູງ (fine grits) ຕັ້ງແຕ່ P600 ຫາ P1500 ແລ້ວຈຶ່ງເລື່ອນໄປໃຊ້ຈານທີ່ມີຄວາມຖີ່ສູງເປັນພິເສດ (ultra fine ones) ຕັ້ງແຕ່ P2000 ຫາ P3000 ຖ້າຈຳເປັນ. ຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍເຫຼົ່ານີ້ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເງົາເຫຼືອງ (shine) ທີ່ດີ ແລະ ເຮັດໃຫ້ທຸກຢ່າງເບິ່ງຄືນເປັນມือອາຊີບ. ການສຶກສາທີ່ຈັດທຳຂື້ນໂດຍ ISCA ໃນປີ 2023 ພົບວ່າການປະຕິບັດລຳດັບການເຮັດນີ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງຈະຫຼຸດຜ່ອນການຕ້ອງເຮັດຊ້ຳລົງໄດ້ປະມານ 40%. ແລະຢ່າລືມເຊັດເທື່ອລະດັບໃນແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ປ່ຽນຈານເພື່ອບໍ່ໃຫ້ສິ່ງໃດໆປົນເປື້ອນກັນ ແລະ ບໍ່ໃຫ້ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຜົນໄດ້ຮັບຂອງພວກເຮົາ.

ການເລືອກເອງທີ່ອີງຕາມໜ້າທີ່: ການຂັດເຮັດໃຫ້ເລືອນ, ການຂັດປັບປຸງ, ແລະ ການຂັດເຮັດໃຫ້ເງົາເหมືອນແວ່ນ

ຈັດເລືອກເອງໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບຈຸດປະສົງທາງການ--ບໍ່ໄດ້ອີງເພີ່ງປະເພດຂອງພື້ນຜິວເທົ່ານັ້ນ:

• ການຂັດລຽບ : ໃຊ້ເອງ P60–P180 ເພື່ອການຂັດເອົາວັດຖຸອອກຢ່າງໄວວ່າເທື່ອລະຫຼາຍ ໃນພື້ນທີ່ທີ່ເສຍຫາຍ ຫຼື ມີຮູ (ຕົວຢ່າງ: ເຫຼັກທີ່ເປື່ອຍ, ໄມ້ທີ່ຖືກທຳລາຍຈາກສະພາບອາກາດ)
• การกลั่น : ນຳໃຊ້ເອງ P220–P500 ເພື່ອລຶບຮ່ອຍຂີດຂວານຈາກຂັ້ນຕອນກ່ອນໆ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເນື້ອເທົ່າທຽມກັນກ່ອນຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍ
• ການຂັດເຮັດໃຫ້ເງົາເໝືອນແວ່ນ : ຂັດຕາມລຳດັບ P800 – P1500 – P2000 – P3000 ໂດຍໃຊ້ຄວາມກົດທີ່ເບົາ, ອັດຕາການປະຕິບັດຕໍ່ນາທີຕໍ່າ (≈1,200 RPM), ແລະ ການເคลື່ອນທີ່ເປັນຮູບວົງກົມທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນ

ເມື່ອກຳລັງເຮັດວຽກເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜິວທີ່ເງົາເຖິງຂັ້ນແຕ້ງ (mirror finish) ມັນສຳຄັນທີ່ຈະຕ້ອງກວດສອບຜິວພ້ອມກັບແສງ LED ທີ່ສ່ອງເຂົ້າມາເປັນມຸມກ່ອນ. ຖ້າມີຄວາມຂຸ່ນ (haze) ໃດໆ ແຕ່ເຫັນຜ່ານມາ ຫຼື ມີຮ່ອຍຂີດຂ່ວນທີ່ເຫັນໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນ ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າຂະບວນການປັບປຸງຍັງບໍ່ສຳເລັດເຕັມທີ່. ວັດຖຸດັ່ງເຊັ່ນ: ເສັ້ນໄຍກາບອນ (carbon fiber) ແລະ ເສັ້ນໄຍແກ້ວ (fiberglass) ຕ້ອງມີການປ່ຽນແປງຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງການຂັດຢ່າງຊ້າກວ່າເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້ເມື່ອທຽບກັບລາຍການໂລຫະທົ່ວໄປ ເນື່ອງຈາກວ່າມັນບໍ່ສາມາດຮັບຄວາມຮ້ອນໄດ້ຫຼາຍເທົ່າໃດ. ສຳລັບການຂັດຂັ້ນສຸດທ້າຍທີ່ບໍ່ມີຄວາມຮຸນແຮງ (ultra fine passes) ການຮັກສາຄວາມໄວ້ທີ່ຄົງທີ່ ແລະ ເວລາທີ່ເຄື່ອງຂັດສຳຜັດກັບຜິວໃຫ້ສັ້ນທີ່ສຸດ ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ. ຄວາມຮ້ອນທີ່ສັ່ງສູງເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຈຸດທີ່ເບົາໆ (cloudy spots) ເກີດຂຶ້ນເທິງຊັ້ນສີທີ່ເປັນທີ່ຊັດເຈນ (clear coat applications) ຫຼື ບັນຫາກັບ resin ປະເພດ thermoset ທີ່ເສຍຫາຍໃນຂະຫນານການປັບປຸງສຸດທ້າຍ.

ການເລືອກວັດຖຸຂັດຕາມປະເພດຂອງວັດຖຸພື້ນຖານ

ໂລຫະ, ເນື້ອໄມ້, ສີ, ວັດຖຸປະກອບ: ການຈັບຄູ່ເຄມີຂອງວັດຖຸຂັດໃຫ້ເຂົ້າກັບຜິວ

ເຄມີຂອງວັດຖຸຂັດຈະຕ້ອງເຂົ້າກັບຄວາມແຂງ, ຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ອຸນຫະພູມ, ແລະ ຜິວທີ່ຕ້ອງການ—ບໍ່ມີສູດໃດສູດໜຶ່ງທີ່ເໝາະສົມສຳລັບທຸກໆການນຳໃຊ້.

ໂລຫະ :

• ອັກເສີນ ໃຫ້ອັດຕາການຂັດທີ່ສົມດຸນ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານທີ່ຍາວນານກັບເຫຼັກທີ່ມີຄວາມແຂງປານກາງ, ເຫຼັກສະແຕນເລດ, ແລະ ລອຍທີ່ສ່ວນຫຼາຍ
• ແຄຣບາຍດີ , ດ້ວຍເມັດທີ່ແຫຼມ ແລະ ສາມາດບຸບໄດ້ງ່າຍ, ເຮັດວຽກໄດ້ດີເລີດກັບເຄື່ອງຈັກທີ່ບໍ່ມີເຫຼັກ (ເຊັ່ນ: ອາລູມິເນີ້ມ, ໂທນ) ແລະ ວັດສະດຸປະກອບ ໂດຍເນັ້ນໃນການຕັດທີ່ບໍ່ຮ້ອນ ແລະ ຜິວທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ
• ວັດສະດຸຂັດແບບເຊຣາມິກ ໃຫ້ຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານທີ່ຍາວນານຢ່າງເຫຼືອເຊື່ອ ໃນເຫຼັກທີ່ຖືກຕີຂຶ້ນ, ໂທນຽມ, ແລະ ອາລ໌ລອຍທີ່ໃຊ້ໃນອາກາດຍານ
• เซอร์คอนเนีย อโลมินา ປະສົມຜະສົມລະຫວ່າງການຂັດອອກຢ່າງຮຸນແຮງ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນ—ເໝາະສົມຢ່າງຍິ່ງສຳລັບການຂັດໃນແຖວຜະລິດຕະການ ແລະ ການເตรີມພ້ອມທີ່ໜັກໜາ

ໄມ້ ແລະ ພື້ນທີ່ທີ່ຖືກທາສີ :

• ອາລູມິເນີ້ມອັກຊີໄດ້ຍັງຄົງມີປະສິດທິພາບໃນໄມ້ແຂງ, ແຕ່ ສູດທີ່ມີຄວາມໜາແໜ້ນຕ່ຳ ແລະ ມີການຈັດເລຽງເປີດ ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການອຸດຕັນ ແລະ ການຂຸດເອົາໄມ້ອອກຈາກໄມ້ນຸ່ມເຊັ່ນ: ໄມ້ປີນ ຫຼື ໄມ້ເຊດາ
• ສຳລັບແຜ່ນທີ່ຖືກທາສີ—ໂດຍເປັນພິເສດແຜ່ນທີ່ທາສີທີ່ໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳລົດ—ໃຫ້ໃຊ້ວັດສະດຸຂັດທີ່ມີ ເຄືອບທີ່ບໍ່ເກີດການອຸດຕັນ ແລະ ພື້ນຫຼັງທີ່ຍືດຫຍຸ່ນໄດ້ເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູບຮ່າງໂດຍບໍ່ເກີດການຈຸດຮ້ອນເກີນໄປ
• ຫຼີກເວີ່ນການໃຊ້ silicon carbide ກັບສີທີ່ເພິ່ງທາໃໝ່ ເວັ້ນເສຍແຕ່ວ່າຈະຖືກສູດສຳລັບການຂັດເປີຽກເທົ່ານັ້ນ; ຄວາມແຖວຂອງມັນເພີ່ມຄວາມສ່ຽງທີ່ຈະເກີດຮ່ອຍຂີດຂ່ານ

ວັດຖຸທີ່ແຂງ (ເຊັ່ນ: ເຫຼັກເຄື່ອງມືທີ່ຖືກປັບແຂງ, ຊັ້ນຫຸ້ມເຊລາມິກ) ຕ້ອງການວັດຖຸຂັດທີ່ມີຄວາມແຂງຕາມຂະໜາດ Mohs ສູງກວ່າວັດຖຸນັ້ນ—ເຊລາມິກ ແລະ zirconia alumina ສາມາດບັນລຸຂອບເຂດນີ້ໄດ້ຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້. ວັດຖຸທີ່ນຸ້ມ (ເຊັ່ນ: gelcoat, acrylic, vinyl wraps) ມີປະໂຫຍດຈາກສູດວັດຖຸຂັດທີ່ຄວບຄຸມຄວາມຮຸນແຮງໄດ້ດີ ເຊິ່ງຈະຈຳກັດການສ້າງຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຄວາມເຄັ່ງຕຶງພາຍໃນ.

ຄຸນສົມບັດເພີ່ມເຕີມຂອງຈານ Velcro ພິເສດທີ່ເຮັດໃຫ້ການເຮັດວຽກມີຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ມີປະສິດທິພາບ

ຈາກົນ Velcro ພິເສດເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມສາມາດທີ່ເກີນກວ່າຈາກົນທົ່ວໄປຢ່າງຫຼາຍ, ໂດຍຖືກອອກແບບຢ່າງລະອຽດເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາການຂັດເງົາທີ່ເຮັດໃຫ້ເຮົາຮູ້ສຶກເຄີຍຍາກເວລາໃຊ້ງານ. ສ່ວນທີ່ຂັດຂອງຈາກົນເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມຍາວກວ່າຈາກົນທົ່ວໄປ, ຈຶ່ງໃຫ້ເນື້ອທີ່ເຮັດວຽກທີ່ຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 30% ເມື່ອທຽບກັບຈາກົນທົ່ວໄປ, ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ການຂັດວັດຖຸເກີດຂຶ້ນຢ່າງເທົ່າທຽມກັນ ແລະ ມີອາຍຸການໃຊ້ງານທີ່ຍາວນານກວ່າກ່ອນຈະຕ້ອງປ່ຽນ. ແຕ່ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ຈາກົນເຫຼົ່ານີ້ແຕກຕ່າງຈາກຈາກົນອື່ນໆແທ້ໆ ແມ່ນຮູບແບບຂອງເສັ້ນຂອບທີ່ຖືກອອກແບບໃນທິດທາງເສັ້ນລັດສະມີ (radial) ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ໃຊ້ສາມາດເຂົ້າເຖິງເນື້ອໜ້າຫຼາຍໆດ້ານພ້ອມກັນໄດ້ໃນເວລາດຽວກັນ—ທັງດ້ານເທິງ, ດ້ານຂ້າງ ແລະ ດ້ານລຸ່ມ—ເວລາປະຕິບັດວຽກທີ່ສັບສົນ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງເວລາເຮັດວຽກໃນບ່ອນທີ່ເຂົ້າເຖິງຍາກເຊັ່ນ: ກອບປະຕູ, ຮູບຮ່າງຂອງໂຕລົດໃກ້ລໍ້, ຫຼື ວຽກງານໄມ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມແທ້ຈິງສູງໃນບ່ອນທີ່ມີພື້ນທີ່ຈຳກັດ.

ນະວັດຕະກຳຂອງສ່ວນທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງເຮັດໃຫ້ຄວາມສາມາດເພີ່ມຂຶ້ນອີກ:

• ຫຼັກໃຈ່ທີ່ເຮັດຈາກໄຍແກ້ວທີ່ເສີມດ້ວຍໄຍນາໄລລອນ ຕ້ານການບິດເບືອນໃນຄວາມເລັ່ງສູງ (RPM), ລົດລາງການສັ່ນສະເທືອນລົງໄດ້ເຖິງ 40% (ASME B11.26-23) ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜິວໜ້າທີ່ເຮັດສຳເລັດຢ່າງລຽບເນີ້ນ
• ເຄືອບທີ່ຊ່ວຍການແຜ່ກະຈາຍຄວາມຮ້ອນ ການສູນເສຍຄວາມຮ້ອນຈາກການເສຍດສີຢ່າງໄວວ່າ, ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ວັດສະດຸຕິດຢູ່ເສຍຫາຍ ແລະ ປ້ອງກັນວັດສະດຸທີ່ອ່ອນໄຫວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນເຊັ່ນ: ຊັ້ນສີແກ້ວຂອງລົດ ແລະ ແວ່ນພັນລະສານ
• ຊັ້ນກາງທີ່ເຮັດຈາກໂປລີເມີຣ໌ທີ່ດູດຊຶມຄວາມສັ່ນສະເທືອນ ລະຫວ່າງຖານຂອງແຜ່ນເຄື່ອງຈັກແລະແຜ່ນເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄວາມລະອຽດສູງ ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສັ່ນສະເທືອນທີ່ເກີດຈາກຄວາມຖີ່ສູງ—ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍໃນການບັນລຸຜິວທີ່ເງົາເປັນເງົາຢ່າງເຕັມທີ່ໂດຍບໍ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງດ້ວຍເມັດທີ່ມີຄວາມລະອຽດ P2500+

ການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ທັງໝົດຮ່ວມກັນເຮັດໃຫ້ການພຶ່ງພາຂັ້ນຕອນການປັບປຸງເພີ່ມເຕີມຫຼັງຈາກນີ້ຫຼຸດລົງ ແລະ ເຮັດໃຫ້ການປັບປຸງທີ່ຕ້ອງການຄວາມລະອຽດສູງເລັ່ງຂຶ້ນປະມານ 25% ໂດຍອີງຕາມການວິເຄາະເປີຽບທຽບຂະບວນການເຮັດວຽກທີ່ດຳເນີນໄປໃນສະຖານທີ່ດູດສະອາດລົດ ແລະ ສະຖານທີ່ປັບປຸງເຄື່ອງຈັກທັງໝົດ 12 ແຫ່ງ (ລາຍງານການທົດສອບເທືອບສະຖານທີ່ ISCA, ເດືອນທີ 2 ປີ 2024)