ຫຍັງຄືການກໍານົດຈາກແຜ່ນຂັດທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ?

ວັດສະດຸຂັດຫຼັກໆໃນແຜ່ນຂັດ ແລະ ການນໍາໃຊ້

ເຊີໂຄນຽ, ອາລູມິນຽມ ໂອໄຄດ໌, ແລະ ເຊລາມິກ: ປະສິດທິພາບ ແລະ ກໍລະນີການນໍາໃຊ້

ຈານບຼິກອນອຸດສາຫະກໍາ ມັກຂຶ້ນກັບວັດສະດຸຂັດສາມຊະນິດຫຼັກໆ ໃນການເຮັດວຽກ. ເຊັ່ນ: ໂຊເລກີຍ-ອາລູມິນາ (zirconia alumina) ທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ດີໃນສະພາບການຮັບແຮງດັນສູງ ເຊັ່ນເວລາເຮັດວຽກກັບເຫຼັກກ້າກັນຊີ້ນີ້ງ, ເນື່ອງຈາກມັນສາມາດຕົກແຍກເອງ ແລະ ຮັກສາຄວາມລ້ຽງໄດ້ຕະຫຼອດເວລາທີ່ຕັດ. ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ມັນຈະຢືດຢຸ່ນໄດ້ດົນຂຶ້ນປະມານ 27% ຕອງກັບອາລູມິນັມໂອໄກຣ (aluminum oxide) ທຳມະດາ ໃນການໃຊ້ງານຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນວຽກທີ່ຫຍຸ້ງຍາກ. ອີກອັນໜຶ່ງຄື ເມັດເຊລາມິກ (ceramic grains) ທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອໃຫ້ແຕກອອກເປັນສ່ວນນ້ອຍໆ ໃນຂະນະທີ່ກໍາລັງໃຊ້. ເມັດເຫຼົ່ານີ້ຈະຕັດໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 34% ແລະ ຢືດຢຸ່ນຍາວນານຂຶ້ນອີກດ້ວຍ ໃນການຈັດການກັບໂລຫະອັລລອຍທີ່ໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກໍາການບິນ ໂດຍສະເພາະແມ່ນວັດສະດຸທີ່ຜູ້ຜະລິດມັກພົບຄວາມຫຍຸ້ງຍາກ.

ຊິລິໂຄນ ຄາໄບຣ (Silicon Carbide) ເທິຍບັນຊະລະ ອາລູມິນັມ (Aluminum Oxide): ການເລືອກວັດສະດຸຂັດໃຫ້ເໝາະກັບວັດສະດຸທີ່ຕ້ອງການຂັດ

ປະກອບເມັດຂັດແບບໃດ ມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບການຕັດ ແລະ ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ

ຮູບຮ່າງຂອງເມັດກົດລິໄມ້ສົ່ງຜົນໂດຍตรงຕໍ່ອັດຕາການລຶບວັດສະດຸ. ເມັດທີ່ມີມຸມຈະເພີ່ມຄວາມຮຸນແຮງໃນການຕັດເບື້ອງຕົ້ນແຕ່ຈະສວມໃຊ້ໄວ, ໃນຂະນະທີ່ເມັດທີ່ມົນກວ່າຈະຮັກສາປະສິດທິພາບຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ການສຶກສາດ້ານເມັດກົດລິໄມ້ປີ 2024 ພົບວ່າໂຄງສ້າງເມັດປະສົມ (40% ມຸມ / 60% ມົນ) ສາມາດຖ່ວງດຸນການລຶບວັດສະດຸ (18.3 mm³/s) ແລະ ຄວາມຂາດແຫຼມ (Ra 1.2 µm) ໃນຂະບວນການຂັດເຫຼັກເຄື່ອງຈັກ.

ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງວັດສະດຸ: ການເລືອກຈານຂັດທີ່ເໝາະສົມສຳລັບໂລຫະ, ເຫຼັກ, ແລະ ໂລຫະປະສົມພິເສດ

• ເຫຼັກອ່ອນ : ອາລູມິນຽມອອກໄຊ (60–80 ເມັດ)
• ໂລຫະປະສົມທີເຕນຽມ : ສ່ວນປະສົມເຊລາມິກ-ຊິນໂຄເຣຍ (46 ເມັດ)
• ເຫຼັກທອງ : ຊິລິໂຄນຄາໄບໄດ້ (36 ເມັດ) ທີ່ມີພັນທະບັດແບບແວັກ
• Inconel : ເມັດກົດລິໄມ້ຊັ້ນສູງ CBN (Cubic Boron Nitride)

ໂລຫະປະສົມພິເສດຕ້ອງການວິທີແກ້ໄຂທີ່ເໝາະສົມ—ການຂັດໂລຫະປະສົມນິກເຄີນທີ່ມີພື້ນຖານຈາກເຫຼັກອະລູມິນຽມອອກໄຊທຳມະດາຈະຫຼຸດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືລົງ 63% ຖ້າທຽບກັບຈານຂັດທີ່ເຮັດດ້ວຍເຊລາມິກ.

ການເລືອກຂະໜາດເມັດ: ຖ່ວງດຸນລະຫວ່າງອັດຕາການຕັດ ແລະ ຄວາມແນ່ນອນດ້ານຜິວ

ການເຂົ້າໃຈຂະໜາດເມັດ ແລະ ບົດບາດຂອງມັນໃນການລຶບວັດສະດຸ

ຂະໜາດຂອງເມັດທรายໃນຈານຂັດມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ປະສິດທິພາບການໃຊ້ງານ, ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວເປັນການຄວບຄຸມຄວາມໄວໃນການລຶບວັດສະດຸອອກ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜິວພື້ນທີ່ໄດ້ຮັບ. ໃນການວັດແທກ, ມັນຂຶ້ນກັບຈຳນວນຂອງເມັດຂັດຕໍ່ໜ່ວຍພື້ນທີ່ຕໍ່ນິ້ວ. ເມັດຂັດທີ່ຄ່ອຍໆ (24 ຫາ 60) ເໝາະສຳລັບການລຶບວັດສະດຸອອກຢ່າງໄວວາ. ເຫຼົ່ານີ້ເໝາະສຳລັບວຽກງານເຊັ່ນ: ລຶບການເຊື່ອມທີ່ເກີນອອກ ຫຼື ປັບຮູບພື້ນຜິວເຫຼັກທີ່ແຂງ. ສ່ວນເມັດຂັດປານກາງ (80 ຫາ 120) ຈະໃຫ້ຜົນກາງທີ່ດີ ໂດຍສົມດຸນລະຫວ່າງຄວາມໄວ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜິວພື້ນ. ແລະ ສຳລັບເມັດຂັດທີ່ແອ່ນ (ເລກເມັດເກີນ 150) ນັ້ນຈະເນັ້ນໃສ່ຄວາມລະອຽດສູງ ທີ່ຕ້ອງການໃນການຂັດເງົາ ແລະ ການເຮັດຄວາມສະອາດເສັ້ນຕົກຄ້າງຫຼັງຈາກຕັດ.

ການດຳເນີນງານຂອງເຄື່ອງຈັກສະໄຫມໃຊ້ລະດັບຂອງເມັດທราย—ຊັ້ນທີ່ແອ່ນລົງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງພາຍໃນຈານດຽວ—ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນເຄື່ອງມືລົງ 30% (ການສຶກສາກ່ຽວກັບການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຈານຈັກ CBN). ວິທີການນີ້ຮັກສາການຕັດທີ່ຮຸນແຮງໄວ້ທີ່ດ້ານນອກຂອງຈານ ໃນຂະນະທີ່ປັບປຸງພື້ນຜິວໃນທາງສູນກາງ.

ເມັດທรายແອ່ນ ເທິຍບັນ ເມັດທรายຄ່ອຍ: ການເພີ່ມປະສິດທິພາບສຳລັບຄວາມໄວ ຫຼື ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວ

ຈານເມັດທรายຄ່ອຍ (40–60) ຕັດວັດສະດຸໄດ້ໄວຂຶ້ນ 40% ສົມທຽບກັບຊັ້ນກາງ ແຕ່ຜະລິດຜົນໃຫ້ເກີດຄວາມຂາດແຮງຂອງພື້ນຜິວ (Ra) ສູງກວ່າ 200 µin. ພວກມັນມີຄວາມຈຳເປັນໃນການຜະລິດເຫຼັກໂຄງສ້າງ, ການລຶບເຄືອບເຫຼັກໜາ, ແລະ ການຕັດວັດສະດຸອອກຢ່າງໄວວາໃນງານແມ່ພິມ.

ຈານເມັດທรายແອ່ນ (180–240) ປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວໄດ້ດີຂຶ້ນ 62% ສົມທຽບກັບເມັດທรายຄ່ອຍ, ໂດຍສາມາດບັນລຸຄ່າ Ra ຕ່ຳກວ່າ 32 µin. ເມັດຂັດທີ່ແອ່ນແຫນ້ນຂອງພວກມັນເຮັດໃຫ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີໃນການປັບປຸງຊິ້ນສ່ວນຍານອາວະກາດ, ການຂັດແມ່ພິມ ແລະ ເຄື່ອງມື, ແລະ ການຜະລິດອຸປະກອນການແພດ.

ຜູ້ປະກອບການມັກຈະປະສົມຂະໜາດຂອງເມັດໃສ່ຢ່າງມີຍຸດທະສາດ—ໃຊ້ຈານຂັດທີ່ຄ່ອຍໆ ສຳລັບການຂຶ້ນຮູບເບື້ອງຕົ້ນກ່ອນຈະປ່ຽນໄປໃຊ້ຂະໜາດທີ່ແຂງກວ່າ. ຂະບວນການສອງຂັ້ນຕອນນີ້ຈະຫຼຸດເວລາຂັດລວມລົງ 19% ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາມາດຖານຂອງພື້ນຜິວໄດ້. ສຳລັບວຽກທົ່ວໄປກ່ຽວກັບເຫຼັກກາບອນ, ຈານຂັດຂະໜາດ 80–100 grit ຈະໃຫ້ຄວາມສົມດຸນທີ່ດີທີ່ສຸດ, ເຊິ່ງຈະລຶບອອກ 0.8–1.2 mm³/ວິນາທີ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາພື້ນຜິວ Ra 63–125 µin ໄວ້.

ປະເພດຂອງພັນທະ ແລະ ຄວາມແຂງຂອງລໍ້: ຮັບປະກັນຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງໂຄງສ້າງ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານ

ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງໂຄງສ້າງ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຈານຂັດຂຶ້ນກັບປັດໄຈສອງຢ່າງທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຢ່າງໃກ້ຊິດ: ປະກອບຂອງພັນທະ ແລະ ຄວາມແຂງຂອງລໍ້. ສ່ວນປະກອບເຫຼົ່ານີ້ຈະກຳນົດວິທີການທີ່ເມັດຂັດມີການຕິດຕໍ່ກັບວັດສະດຸຂອງຊິ້ນງານພາຍໃຕ້ຄວາມເຄັ່ງຕຶງໃນການດຳເນີນງານ, ເຊິ່ງມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນການຕັດ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມື.

ຄວາມແຂງ ແລະ ປະເພດຂອງພັນທະ: ການປຽບທຽບພັນທະແບບແກ້ວ, ພັນທະແບບເຮຊິນ ແລະ ພັນທະແບບຢາງ

ພັນທະທີ່ເຂັ້ມແຂງ, ເຊິ່ງພື້ນຖານແລ້ວແມ່ນອີງໃສ່ເຊລາມິກ, ສ້າງເປັນຈານບີບທີ່ແຂງແຮງຫຼາຍ ແລະ ສາມາດຮັບມືກັບຄວາມຮ້ອນຢ່າງຮຸນແຮງ ແລະ ຫມຸນດ້ວຍຄວາມໄວປະມານ 65 ແມັດຕໍ່ວິນາທີ. ນັ້ນແມ່ນເຫດຜົນທີ່ພວກມັນເຮັດວຽກໄດ້ດີຫຼາຍເວລາທີ່ຂັດເຫຼັກທີ່ຖືກແຂງ. ໃນຂະນະທີ່, ພັນທະເລືອດໃນໃຫ້ຄວາມຍືດຍຸ່ນທີ່ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການສັ່ນໄຫວໃນຂະນະທີ່ປະຕິບັດວຽກງານຂັດພື້ນຜິວ. ຈານທີ່ມີພັນທະຢາງກໍເປັນພິເສດເຊັ່ນດຽວກັນ ເນື່ອງຈາກພວກມັນສາມາດງໍແລະປັບຮູບຮ່າງຕົນເອງໄດ້ດີຕໍ່ວຽກງານ, ເຮັດໃຫ້ໄດ້ຜິວທີ່ມີຄວາມລຽບລຽງເປັນເງົາຄືກັບແວ່ນໃນອາລົງໂລຫະຕ່າງໆ. ການຄົ້ນຄວ້າບາງຢ່າງໃນຊ່ວງທີ່ຜ່ານມາກ່ຽວກັບວັດສະດຸຈານຂັດຕ່າງໆ ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງບາງສິ່ງທີ່ຫນ້າສົນໃຈກ່ຽວກັບພັນທະເຫຼົ່ານີ້. ເມື່ອຖືກນຳໄປຜ່ານການທົດສອບຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ຄ້າຍຄືກັນ, ພັນທະເຂັ້ມແຂງສາມາດຢືນຢູ່ໄດ້ດີຂຶ້ນປະມານ 73 ເປີເຊັນ ໃນດ້ານຄວາມແຂງແຮງຕໍ່ການອັດຂຶ້ນ ຖ້າທຽບກັບພັນທະເລືອດໃນ.

ຄວາມແຂງຂອງຈານ (Hardness) ແລະ ຜົນກະທົບຂອງມັນຕໍ່ການສວມໃຊ້ ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງຈານ

ຄວາມແຂງຂອງລໍ້ພື້ນຖານແລ້ວບອກເຮົາຮູ້ວ່າພັນທະບັດຈະຮັກສາເມັດຕັດໄດ້ດີປານໃດ, ແລະ ມັນຖືກຈัดລຽງຕາມຂະໜາດຕັ້ງແຕ່ A ເຊິ່ງເປັນຂະໜາດນຸ້ມທີ່ສຸດ ໄປຫາ Z ສຳລັບວັດສະດຸທີ່ແຂງທີ່ສຸດ. ເມື່ອພວກເຮົາເບິ່ງຂະໜາດທີ່ແຂງຂຶ້ນລະຫວ່າງ L ຫາ Z, ຂະໜາດເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີເມື່ອບໍ່ມີຄວາມກົດດັນຫຼາຍ, ເຊັ່ນ: ໃນເວລາທີ່ເຮັດວຽກກັບການຂັດເສັ້ນດ້າຍ. ລໍ້ເຫຼົ່ານີ້ຈະຮັກສາເມັດຕັດໄວ້ປະມານ 40 ເປີເຊັນ ຫຼາຍກວ່າລຸ້ນທີ່ນຸ້ມກວ່າໃນໄລຍະການເຮັດວຽກ 8 ຊົ່ວໂມງ. ໃນດ້ານກົງກັນຂ້າມ, ພັນທະບັດທີ່ນຸ້ມລະຫວ່າງ A ຫາ K ຈະປ່ອຍເມັດທີ່ສວມໃສ່ອອກຢ່າງທຳມະຊາດໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຂັດວັດສະດຸອອກຫຼາຍ. ນີ້ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມໄວໃນການຕັດໃຫ້ຄົງທີ່ ເຖິງແມ່ນວ່າເງື່ອນໄຂການເຮັດວຽກຈະປ່ຽນແປງໄປຕາມຄວາມໄວທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ຕາມການທົດສອບຈິງທີ່ດຳເນີນໃນໂຮງງານບາງແຫ່ງ, ການເລືອກໃຊ້ລໍ້ທີ່ມີຄວາມແຂງເໝາະສົມກັບປະເພດພະລັງງານຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ ສາມາດຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແທນຈານລົງໄດ້ປະມານໜຶ່ງສາມ

ພັນທະແຂງປຽບທຽບກັບພັນທະນິ້ວ: ປະສິດທິພາບພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂການໂຫຼດແລະຄວາມໄວທີ່ແຕກຕ່າງກັນ

ຄວາມຕ້ອງການດ້ານການດຳເນີນງານກຳນົດການເລືອກພັນທະ:

• ພັນທະແຂງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ (±0.02 mm) ໃນການຂັດມີດຕັດ CNC
• ພັນທະນິ້ວຊ່ວຍປ້ອງກັນຄວາມເສຍຫາຍຈາກຄວາມຮ້ອນເວລາໃຊ້ກັບໂລຫະໂລຫະທີເຕນຽມທີ່ 4,500 RPM
• ພັນທະຊັ້ນກາງຊ່ວຍດຸນດ່ຽງລະຫວ່າງຄວາມໄວໃນການຕັດ (ໄວຂຶ້ນ 15–20% ກ່ວາຊັ້ນແຂງ) ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜິວພື້ນ (Ra 0.8–1.6 µm)

ການຈັບຄູ່ຢ່າງມີຍຸດທະສາດລະຫວ່າງຄຸນສົມບັດຂອງພັນທະກັບຄວາມຕ້ອງການການນຳໃຊ້ ຮັບປະກັນປະສິດທິພາບຂອງຈານຂັດໃນທຸກໆສະຖານະການຂັດອຸດສາຫະກຳ 90%

ດັດຊະນີປະສິດທິພາບທີ່ສຳຄັນຂອງຈານຂັດທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ

ຄວາມໄວໃນການຕັດ, ຄວາມທົນທານ ແລະ ຜິວພື້ນເປັນມາດຕະການຄຸນນະພາບ

ຈານຂັດທີ່ດີຕ້ອງມີຄວາມສົມດຸນລະຫວ່າງປັດໄຈຫຼັກສາມຢ່າງ: ຄວາມໄວໃນການຕັດ, ອາຍຸການໃຊ້ງານ, ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜິວທີ່ເຫຼືອຫຼັງຈາກຂັດ. ໃນເລື່ອງຄວາມໄວຂອງການຕັດ, ຮູບຮ່າງຂອງເມັດຂັດ ແລະ ຄວາມແຮງຂອງການເຊື່ອມໂຍງມີຜົນກະທົບຫຼາຍ. ສ່ວນປະສົມ zirconia-alumina ສາມາດຂັດວັດຖຸອອກໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 18% ເມື່ອທຽບກັບ aluminum oxide ທຳມະດາ ໃນການເຮັດວຽກກັບເຫຼັກ. ສຳລັບຄວາມທົນທານ, ຕ້ອງພິຈາລະນາວ່າເມັດຂັດຢູ່ຕິດກັບຈານໄດ້ດີປານໃດ. ຈານຂັດທີ່ໃຊ້ການເຊື່ອມໂດຍວັດສະດຸແກ້ວ (vitrified bonded) ສາມາດຮັບຮູ້ແຮງດັນຂ້າງໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 25% ຂອງຈານທີ່ໃຊ້ການເຊື່ອມໂດຍເລື່ອງ (resin bonded) ໃນຂະນະທີ່ຂັດຢ່າງໜັກ. ແລະ ສຳລັບຄຸນນະພາບຂອງຜິວທີ່ໄດ້, ສິ່ງນີ້ຂຶ້ນກັບການເລືອກຂະໜາດເມັດຂັດ (grit size) ໃຫ້ເໝາະສົມ ແລະ ສອດຄ່ອງກັບວັດສະດຸທີ່ກຳລັງເຮັດວຽກ. silicon carbide ມັກຈະໃຫ້ຜົນຜິວທີ່ລຽບ smoother ກວ່າເມື່ອຂັດເຫຼັກອາລູມິນຽມ, ໂດຍສາມາດບັນລຸຄວາມຂາດຂອງຜິວ (roughness Ra) ປະມານ 0.8 micrometer ເມື່ອທຽບກັບປະມານ 1.5 micrometers ຈາກເມັດຂັດປະເພດເຊລາມິກ.

ຄວາມສຳພັນຫຼັກ :

ອາຍຸການໃຊ້ງານ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງໃນການໃຊ້ງານຕໍ່ເນື່ອງໃນອຸດສາຫະກໍາ

ໃນເວລາທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຈານຄວບມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາ, ມີສອງຢ່າງຫຼັກໆທີ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືຂອງມັນ: ອາຍຸການໃຊ້ງານ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງໃນການປະຕິບັດງານຕະຫຼອດໄລຍະເວລາ. ຈານທີ່ຖືກເສີມດ້ວຍເສັ້ນໄຍແກ້ວ ແລະ ມີພັນທະພິເສດລະຫວ່າງວັດສະດຸແກ້ວແຂງ ແລະ ເຄື່ອງຢາງ ມັກຈະຕັດໃນອັດຕາສູງສຸດເປັນເວລາຫຼາຍກວ່າ 300 ຊົ່ວໂມງ. ການທົດສອບບາງຢ່າງທີ່ດໍາເນີນໃນປີ 2023 ກໍສະແດງໃຫ້ເຫັນຂໍ້ມູນທີ່ໜ້າສົນໃຈ - ຈານທີ່ມີລັກສະນະດຸ້ນດ່ຽງອັດຕະໂນມັດສາມາດຮັກສາຄວາມໝັ້ນຄົງໄດ້ປະມານ 90% ໃນຂະນະທີ່ດໍາເນີນການຕໍ່ເນື່ອງເປັນເວລາ 8 ຊົ່ວໂມງ. ນັ້ນໝາຍຄວາມວ່າມີບັນຫາຈາກການສັ່ນສະເທືອນທີ່ເຮັດໃຫ້ຊິ້ນງານເສຍຮູບໜ້ອຍລົງ, ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງລົງໄດ້ປະມານ 40%. ແລະ ຢ່າລືມເລື່ອງການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ. ຈານທີ່ມີຊັ້ນຄຸ້ມກັນທີ່ຊ່ວຍ расс dissipate ຄວາມຮ້ອນຈະເກີດຊັ້ນຜິວເງົາໜ້ອຍລົງໃນຂະນະທີ່ຂັດຢ່າງໜັກ. ພົນຫຼັກຈາກສະຖານທີ່ຈິງຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ຈານທີ່ມີຊັ້ນຄຸ້ມກັນນີ້ສ້າງຊັ້ນຜິວເງົາໜ້ອຍກວ່າຈານປົກກະຕິທີ່ບໍ່ມີການປິ່ນປົວໃດໆ ໃນສະພາບອຸນຫະພູມສູງປະມານ 55%.

ການຈັດການຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນໃນການຂັດດ້ວຍຄວາມໄວສູງ

ຄຸນສົມບັດດ້ານການອອກແບບທີ່ຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການລະບາຍຄວາມຮ້ອນຂອງຈານຂັດ

ຈານຂັດທີ່ດີທີ່ສຸດມີໂຄງສ້າງເມັດທີ່ເປີດຮ່ວມກັບຮ່ອງແບບຮັດສຽງທີ່ອະນຸຍາດໃຫ້ອາກາດໄຫຼຜ່ານໄດ້ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງໃຊ้งານ. ການອອກແບບນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການສະສົມຄວາມຮ້ອນລົງປະມານ 15 ຫາ 20 ເປີເຊັນໃນເວລາຂັດພື້ນຜິວ ຕາມລາຍງານຂອງ Manufacturing Insights ປີ 2023. ຈານຂັດທີ່ໃຊ້ເລື່ອງຢາງມີຊ່ອງລະບາຍຄວາມຮ້ອນທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອລະບາຍຄວາມຮ້ອນໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 40 ເປີເຊັນ ສົມທຽບກັບຈານຂັດແບບທົ່ວໄປ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາວັດສະດຸຂັດໃຫ້ຢູ່ຕົວ. ສຳລັບຜູ້ທີ່ເຮັດວຽກກັບເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໄວຫຼາຍກວ່າ 8,000 RPM, ລັກສະນະເຫຼົ່ານີ້ໃນການຈັດການຄວາມຮ້ອນມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຈິງຈັງ ເນື່ອງຈາກມັນຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ໂລຫະເບື້ອງໃນຂະບວນການຂັດ.

ການປ້ອງກັນການເສື່ອມສະພາບຈາກຄວາມຮ້ອນໃນການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມເສຍດສີສູງ ແລະ ການໃຊ້ງານໜັກ

ສ່ວນປະສົມພິເສດຂອງເມັດເຊລາມິກ ແລະ ອາລູມິນາຊ່ວຍໃຫ້ເຄື່ອງມືເຮັດວຽກໄດ້ດີຢູ່ແມ້ຈະມີອຸນຫະພູມສູງປານະ 750 ອົງສາຟາເຣັນໄຮຕ໌, ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເວລາຕັດຜ່ານໂລຫະອັລລອຍທີ່ແຂງແຮງຢ່າງໂທເລຍມ. ການເຊື່ອມຕໍ່ໃໝ່ເຫຼົ່ານີ້ທີ່ຕ້ານການເກີດອົກຊີເດຊັ່ນ ຕາມການສຶກສາແລ້ວສາມາດຊ່ວຍໃຫ້ເພັດຢືນຢູ່ໄດ້ດົນຂຶ້ນເຖິງ 30% ໃນວຽກງານຂັດເຫຼັກກ້າທີ່ບໍ່ເປັນສ່ວນປະກອບ, ໂດຍສະເພາະໃນຊ່ວງເວລາຂັດທີ່ດົນ. ແລະ ຢ່າລືມຮູບແວວຂອງແຜ່ນຂັດທີ່ແບ່ງເປັນສ່ວນໆ ເຊິ່ງຊ່ວຍແຜ່ກະຈາຍຄວາມຮ້ອນໄປທົ່ວພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຢ່າງສະເໝີກັນ. ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າແຜ່ນສາມາດເຮັດວຽກຕິດຕໍ່ກັນໄດ້ເຖິງສິບສອງຊົ່ວໂມງໂດຍບໍ່ຕ້ອງຢຸດເພື່ອໃຫ້ຄວາມເຢັນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນເວລາທີ່ເຄື່ອງຢຸດເຮັດວຽກໃນຂະບວນການຜະລິດ.