ດິສກ໌ຂັດໃດທີ່ຮັບປະກັນຜິວພື້ນໂລຫະໄດ້ດີກວ່າ?

ການເຂົ້າໃຈກ່ຽວກັບຈານຂັດ ແລະ ຜົນກະທົບຂອງມັນຕໍ່ການຂັດໂລຫະ

ຈານຂັດແມ່ນຫຍັງ ແລະ ມັນເຮັດວຽກແນວໃດ?

ຈານຂັດເຮັດວຽກເປັນເຄື່ອງມືແບບຫມຸນທີ່ມີເມັດຂັດຕິດຢູ່ເຊັ່ນ: ໂລຫະອາລູມິນຽມ, ເຊລາມິກ ຫຼື ແມ້ກະທັ້ງເມັດໄດມອງ. ເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃນການຂັດຜິວພື້ນໂລຫະໃຫ້ດີຂຶ້ນໂດຍການສ້າງຄວາມເຄັ່ງຕຶງຢ່າງຄວບຄຸມເມື່ອໃຊ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ເມື່ອຕິດຕັ້ງກັບເຄື່ອງຂັດມຸມ ຫຼື ເຄື່ອງຂັດ, ຈານເຫຼົ່ານີ້ຈະຫມຸນລະຫວ່າງ 2,500 ຫາ 12,000 RPM ແລະ ຄ່ອຍໆຂັດເອົາຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງພື້ນຜິວອອກ. ຈານທີ່ຄ່ອຍໆຂັດ (ຈານຄາບ) ທີ່ມີລະດັບເມັດ 60 ຫາ 120 ແມ່ນດີເລີດໃນການຂັດເອົາຮອຍເຊື່ອມ ແລະ ຮອຍຂີດຂົ້ວເລິກອອກ. ໃນຂະນະທີ່ຈານທີ່ມີເມັດລະອຽດຫຼາຍກວ່າ 800 ເມັດສາມາດສ້າງຜິວພື້ນທີ່ເງົາເກືອບຄືກັບແວ່ນ ໂດຍທີ່ຄວາມຂັດຂອງພື້ນຜິວຫຼຸດລົງຕ່ຳກວ່າ 0.2 ໄມໂຄຣນ Ra. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການນີ້ມີຄຸນຄ່າກໍຄື ມັນເຮັດໃຫ້ພື້ນຜິວທີ່ເຫຼືອນັ້ນບໍ່ພຽງແຕ່ສະເໝີກັນເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງບໍ່ມີອົກຊີເດຊັ້ນ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຊັ້ນປົກກະຕູກຈະຕິດໄດ້ດີຂຶ້ນ ແລະ ຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບຈະຕ້ານທານຕໍ່ການກັດກ່ອນໄດ້ດົນກວ່າເກົ່າ.

ຄວາມສຳຄັນຂອງການເລືອກຈານຂັດທີ່ເໝາະສົມສຳລັບພື້ນຜິວໂລຫະ

ການເລືອກຈານທີ່ຖືກຕ້ອງມີຜົນແຕກຕ່າງໃນດ້ານອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຜະລິດຕະພັນ. ການສຶກສາປີ 2024 ເລື່ອງວັດສະດຸຂັດພື້ນຜິວພົບວ່າ, ການເລືອກເຄື່ອງມືທີ່ເໝາະສົມສາມາດຫຼຸດບັນຫາການກັດກ່ອນຂອງເຫຼັກກ້າລາດຊະນະໂດຍປະມານ 60%. ສຳລັບວັດສະດຸທີ່ແຂງກວ່າເຊັ່ນ: ເຫຼັກເຄື່ອງມື, ຈານຊີໂຣເຄີຍ-ອາລູມິນາ ແມ່ນເຮັດໄດ້ດີທີ່ສຸດ ເນື່ອງຈາກສາມາດຂັດວັດສະດຸອອກໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ ໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ຮ້ອນເກີນໄປ. ແຕ່ສຳລັບລອງທີ່ນຸ້ມກວ່າເຊັ່ນ: ທອງແດງ ຕ້ອງການບາງສິ່ງບາງຢ່າງທີ່ອ່ອນກວ່າ. ຈານໄນລອນທີ່ບໍ່ໄດ້ຖັກແມ່ນດີເລີດໃນກໍລະນີນີ້ ເນື່ອງຈາກຈະບໍ່ຂີດຂົ scratch ຫຼື ຂຸດຮອຍຕື່ນເທິງພື້ນຜິວໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຂັດ. ບໍລິສັດຕ່າງໆກໍສັງເກດເຫັນບາງສິ່ງທີ່ໜ້າສົນໃຈເຊັ່ນກັນ. ເມື່ອພວກເຂົາຈັບຄູ່ລະດັບຄວາມຮຸນແຮງຂອງຈານກັບຂໍ້ມູນຈາກສະເກນ Rockwell C ກ່ຽວກັບຄວາມແຂງຂອງລອງ, ຄວາມຕ້ອງການເຮັດວຽກຄືນຈະຫຼຸດລົງເກືອບເຄິ່ງໜຶ່ງ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍປະຢັດເວລາ ແລະ ເງິນໃນຂະບວນການຜະລິດ.

ປັດໄຈສຳຄັນທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຜົນໄດ້ຮັບຂອງການຂັດພື້ນຜິວລອງ

• ຂະໜາດເມັດຂັດ : ຈານເມັດ 80 ຂັດວັດສະດຸອອກໄດ້ໄວກວ່າຈານເມັດ 220 ເຖິງ 3 ເທົ່າ ແຕ່ຈະເປັນຮອຍຂີດເລິກກວ່າ
• ຄວາມເລັກຂອງເຄື່ອງມື : ການເກີນ 6,500 ຕີນຕໍ່ນາທີ ພາຍໃນແອລູມິນຽມສາມາດຜະລິດອຸນຫະພູມທີ່ເຮັດໃຫ້ບິດເບື້ອນໄດ້ເກີນ 150°C
• ຄວາມດັນ : 15–20 PSI ຮັບປະກັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ສອດຄ່ອງໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຊັ້ນຜິວຂອງພື້ນຜິວທີ່ຖືກຂັດ
• ວັດຖຸສູ້ : ສະຫຼັກໄຟເບີກແຂງຊ່ວຍຮັກສາພື້ນຜິວໃຫ້ແບນ; ຢາງຢືດຍືດຕາມຮູບຮ່າງ

ວັດສະດຸທີ່ອ່ອນໄຫວຕໍ່ອຸນຫະພູມເຊັ່ນ: ໂທເຣເນຍມ ຕ້ອງການການດຳເນີນງານທີ່ມີ RPM ຕ່ຳ ພ້ອມກັບລະບົບນ້ຳເຢັນເພື່ອຫຼີກລ່ຽງການແຂງຕົວຂອງວັດສະດຸ ແລະ ການປ່ຽນແປງໂຄງສ້າງຈຸລັງ

ປະເພດຂອງຈານຂັດທີ່ນິຍົມ ແລະ ການນຳໃຊ້ໃນການຂັດໂລຫະ

ຈານຂັດແບບປີກ: ຄວາມຫຼາກຫຼາຍໃນການຂັດດ້ວຍຄວາມຄຸນນະພາບແບບຫຼວມ ແລະ ລະອຽດ

ຈານຂັດແບບປີກມີລັກສະນະເປັນແຜ່ນຂັດທີ່ຊ້ຳກັນ ແລະ ຖືກຕິດຕັ້ງຢູ່ດ້ານຫຼັງທີ່ແຂງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ການຂັດ ແລະ ປັບຜິວສຳເລັດໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ. ມີໃຫ້ເລືອກໃນຂະໜາດເມັດຕັ້ງແຕ່ 40–360, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນເຄື່ອງມືໃນຂະບວນການຫຼາຍຂັ້ນຕອນ. ຜູ້ດຳເນີນງານທີ່ໃຊ້ຈານຂັດແບບປີກມີການຫຼຸດລົງ 67% ໃນການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ ສຳລັບທາດຂັດທີ່ມີເມັດຖາວອນ ໃນການສຶກສາຕະຫຼາດປີ 2023.

ຈານໄຟເບີ: ການຕັດຄວາມໄວສູງສຳລັບການລຶບວັດສະດຸຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ

ດິສກ໌ເຫຼົ່ານີ້ຖືກຜະລິດມາພ້ອມກັບຊັ້ນວັດສະດຸເສັ້ນໄຍທີ່ຖືກແຮງເພີ່ມຂຶ້ນ ແລະ ຖືກເຄືອງຢາງ, ສາມາດຕ້ານທານຕໍ່ການໃຊ້ງານຕໍ່ເນື່ອງທີ່ເກີນ 12,000 RPM, ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສຳລັບການຂັດວັດສະດຸອອກຢ່າງຮຸນແຮງໃນບັນດາຈຸດເຊື່ອມ ແລະ ລູກປືນເຫຼັກ. ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນຂອງມັນມີຄວາມສຳຄັນໃນສະພາບແວດລ້ອມອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນ ແລະ ໂຮງລ້ຽນເຫຼັກ ທີ່ຕ້ອງການການຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸຢ່າງວ່ອງໄວ.

ດິສກ໌ຂັດດ້ວຍຜ້າ: ການບັນລຸຜິວພັດທີ່ເງົາເໝືອນແວ່ນ

ດິສກ໌ທີ່ມີຊັ້ນຫຼັງຈາກຝ້າຍ ຫຼື ສາຍຊື່ງຖືກຊຸບດ້ວຍສານຂັດ ສາມາດໃຫ້ຜິວພັດສຳເລັດທີ່ດີເລີດ. ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງມັນເຂົ້າກັນໄດ້ດີກັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນ ໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດຜ່ອນການສ້າງຄວາມຮ້ອນ, ຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດການປ່ຽນສີໃນເຫຼັກກ້າລະອຽດ ແລະ ໂທເລຍ. ການຄົ້ນຄວ້າຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ດິສກ໌ຜ້າສາມາດປັບປັງຄວາມສະທ້ອນແສງໄດ້ 40–55% ເມື່ອທຽບກັບຕົວເລືອກທີ່ແຂງກະດ້າງ ເມື່ອໃຊ້ຮ່ວມກັບເນື້ອໂລຫະດາມອົງ

ດິສກ໌ທີ່ບໍ່ຖັກ ແລະ ດິສກ໌ທີ່ຊຸບດ້ວຍເມັດຂັດ ສຳລັບຜິວພັດທີ່ອ່ອນຊອບ

ອອກແບບມາສຳລັບໂລຫະນິ້ວດັ່ງທອງແດງ ແລະ ໂລຫະອາລູມິນຽມຊະນິດອະນາໂດໄຊ, ຈານເຫຼົ່ານີ້ໃຊ້ເສັ້ນໃຍໄນລອນໂຄງສ້າງເປີດທີ່ຊຸບດ້ວຍອາລູມິນຽມອອກໄຊ ຫຼື ໂຊດີຄອນ ຄາໄບໄດ. ມັນຕ້ານການອຸດຕັນໃນຂະນະທີ່ກຳຈັດເສັ້ນດາຍ, ເຊິ່ງເປັນປະໂຫຍດໂດຍສະເພາະໃນຊິ້ນສ່ວນທາງການບິນທີ່ມີຮູບຮ່າງສັບຊ້ອນ.

ການປຽບທຽບວັດສະດຸດ້ານຫຼັງ ແລະ ລາຍການເມັດຂັດ

ວິທີການເລືອກຈານຂັດມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບ ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງເນື້ອຜິວແນວໃດ

ຈານທີ່ບໍ່ເໝາະສົມກໍ່ໃຫ້ເກີດຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງເນື້ອຜິວ 34% ໃນຂະບວນການຜະລິດ. ການໃຊ້ຈານໄຍສຳລັບການຂັດສຸດທ້າຍຈະເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຂອງຮອຍຂີດ, ໃນຂະນະທີ່ຈານຜ້າຂາດຄວາມຮຸນແຮງທີ່ຈຳເປັນສຳລັບການລຶບຮອຍເຊື່ອມ. ການນຳໃຊ້ລຳດັບເມັດຂັດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຮ່ວມກັບການປັບ RPM (8,000–12,000 ສຳລັບຂັດຖືກ, 3,000–6,000 ສຳລັບຂັດສຳເລັດ) ຈະຊ່ວຍເພີ່ມຄຸນນະພາບຂອງເນື້ອຜິວ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມື.

ການປັບປຸງວິທີການຂັດເພື່ອຜົນໄດ້ຮັບເນື້ອຜິວໂລຫະທີ່ດີກວ່າ

ການຂັດເງົາແບບເຄື່ອງຈັກ ເທີຍບົ່ມ & ການຂັດເງົາ: ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຂະບວນການ

ການຂັດເງົາແບບເຄື່ອງຈັກເຮັດວຽກໂດຍໃຊ້ຈານຂັດທີ່ແຂງ ເຊິ່ງໃຫ້ຜິວພື້ນມີລັກສະນະສະເໝີກັນ, ໂດຍປົກກະຕິຈະໄດ້ຄ່າ Ra ຕ່ຳກວ່າ 0.8 ໄມໂຄຣນ. ການຂັດເງົາແບບບົ່ມນັ້ນແຕກຕ່າງອອກໄປ ເນື່ອງຈາກໃຊ້ລໍ້ຜ້ານຸ່ມຮ່ວມກັບສານພິເສດເພື່ອໃຫ້ເງົາເຖິງຂີດສຸດ, ແຕ່ນີ້ຕ້ອງການໃຊ້ແຮງກົດທີ່ເໝາະສົມ. ຕາມຂໍ້ມູນອຸດສາຫະກໍາລ້າສຸດຈາກປີກາຍນີ້, ການຂັດເງົາແບບເຄື່ອງຈັກຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜິວພື້ນທີ່ຂາດສະເພາະໃນເບື້ອງຕົ້ນໄດ້ໄວກວ່າການຂັດດ້ວຍມືເຖິງສອງເທົ່າ ໃນເວລາທີ່ພະນັກງານໃຊ້ຈານຂັດທີ່ມີເບີຖືກຕ້ອງ. ການໃຊ້ເບີຂັດທີ່ຄ່ອຍໆເກີນໄປມັກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮູບແບບເສັ້ນຕັດກັນ (crosshatch) ທີ່ເກີດຂຶ້ນເທິງຜິວພື້ນ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຈະຕ້ອງໃຊ້ເວລາເພີ່ມເຕີມໃນຂະບວນການຂັດເງົາເພື່ອແກ້ໄຂ.

ຂັ້ນຕອນການຂັດເງົາດ້ວຍເບີຂັດທີ່ຄ່ອຍໆເພີ່ມຂຶ້ນ

ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍເບີ 60–120 ສຳລັບການຂັດອອກຈຳນວນຫຼາຍ, ເຄື່ອນໄປສູ່ເບີ 180–400 ເພື່ອປັບຮອຍຂີດຂົ scratch, ແລະ ສຳເລັດດ້ວຍເບີ 800 ຫຼື ສູງກວ່າກ່ອນຂັດເງົາ. ແຕ່ລະຂັ້ນຕອນຄວນຈະກຳຈັດຮອຍຂອງເບີກ່ອນໜ້າໄດ້ 90%, ແລະ ຕ້ອງການການກວດກາດ້ວຍແສງສະຫວ່າງທີ່ມຸມເອียง. ສຳລັບເຫຼັກກ້າກັນຊືມ, ສານປະສົມຊ່ວຍເຊັ່ນ: ອາລູມິນຽມອອກໄຊດ໌ ຊ່ວຍໃນການຖ່າຍໂອນລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນ ແລະ ຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນ.

ຜົນກະທົບຂອງ RPM, ຄວາມດັນ ແລະ ເວລາການສຳຜັດຕໍ່ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ

ການໃຊ້ຈານຂັດທີ່ຄ່ອຍເກີນ 3,500 RPM ອາດເຮັດໃຫ້ເກີດໄຟຟ້ານ້ອຍໆໃນອາລູມິນຽມ. ການສຶກສາກ່ຽວກັບການຂຶ້ນຮູບທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນສູງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ການຮັກສາຄວາມດັນ 2–4 lbs/inch² ທີ່ 2,800 RPM ພ້ອມເບີ 240 ສາມາດຮັກສາອຸນຫະພູມໃຕ້ 150°F (65°C). ເວລາການສຳຜັດທີ່ຍາວຂຶ້ນ (>8 ວິນາທີ/mm²) ຈະຊ່ວຍໃຫ້ມີຄວາມສອດຄ່ອງດີຂຶ້ນກັບເບີລະອຽດ, ແຕ່ອາດເຮັດໃຫ້ເກີດການແຂງຕົວຈາກການໃຊ້ງານໃນທານຽມ.

ການບັນລຸຜິວເງົາເງີ້ນ: ເຕັກໂນໂລຢີຈານຂັດຂັ້ນສູງ ແລະ ວິທີການທີ່ດີທີ່ສຸດ

ເຫດຜົນທີ່ຈານຂັດທີ່ອີງໃສ່ຜ້າດີກວ່າໃນການຜະລິດຜິວເງົາເງີ້ນ

ຈານທີ່ເຮັດຈາກຜ້າປະສົມຄວາມຍືດຫຍຸ່ນກັບເມັດຂັດທີ່ແອບແລ້ງເພື່ອກຳຈັດຮອຍຂີດຂົ scratch ຢ່າງແອບແລ້ງ ແລະ ຈັດຈໍານວນກົດດັນຢ່າງສະເໝີ. ໂຄງສ້າງຖັກຂອງມັນຊ່ວຍປ້ອງກັນການຂີດຮອຍ ແລະ ສາມາດປັບຕົວໄດ້ກັບພື້ນຜິວໂຄ້ງ. ເມື່ອໃຊ້ຮ່ວມກັບເມັດຂັດດ້ວຍໄດມອງ ຫຼື ອາລູມິນຽມອອກໄຊ, ມັນສາມາດບັນລຸ Ra ≤ 0.1 µm, ຕອບສະໜອງມາດຕະຖານຜິວເງົາອຸດສາຫະກໍາ ດັ່ງທີ່ໄດ້ບັນທຶກໄວ້ໃນລາຍງານ Metal Finishing 2024.

ບົດບາດຂອງການຜະສົມຜະສານສານຂັດໃນການຂັດພື້ນຜິວໂລຫະໃຫ້ເງົາສູງ

ສານຂັດຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມເຄັ່ງຕຶງ ແລະ ເຕີມຮູຈຸລັງທີ່ແອບແລ້ງ, ເຮັດໃຫ້ການສະທ້ອນແສງ ແລະ ການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນດີຂຶ້ນ. ສານຂັດທີ່ເຮັດຈາກຊີລິກາສາມາດເພີ່ມຄວາມເງົາໄດ້ 30–40% ເມື່ອທຽບກັບການຂັດແບບແຫ້ງ, ໃນຂະນະທີ່ເຊເຣຍມອກໄຊດ້ວຍຊ່ວຍຫຼຸດຮອຍວຽນໃນເຫຼັກກ້າທີ່ຕ້ານທານການກັດກ່ອນ. ການນຳໃຊ້ສານຂັດທີ່ຜະສົມຮ່ວມກັນຊ່ວຍຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຈານໄດ້ 25% ແລະ ຫຼຸດຄວາມພະຍາຍາມໃນການຂັດຊ້ຳ, ຕາມທີ່ໄດ້ລາຍງານໃນ Abrasive Technology Review (2024).

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຂັດເຫຼັກກ້າທີ່ຕ້ານທານການກັດກ່ອນໂດຍໃຊ້ລະບົບຈານຫຼາຍຂັ້ນຕອນ

ຜູ້ຜະລິດລາຍໜຶ່ງຫຼຸດການເຮັດວຽກຊ້ຳລົງ 62% ໂດຍໃຊ້ລະບົບສາມຂັ້ນຕອນ:

1. ຂັ້ນຕອນການຂັດຄັ້ງໃຫຍ່ (60–80 grit): ກຳຈັດຮອຍເຊື່ອມໂດຍໃຊ້ຈານໄຍແກ້ວ.
2. ການຂັດກາງ (150–220 ກ້ອນ): ຈານຂັດແບບປີກຜະພວກທີ່ລວມເຂົ້າກັນໄດ້ດີ.
3. ການຂັດເງົາສຸດທ້າຍ (400+ ກ້ອນ): ຈານຜ້າທີ່ບໍ່ຖັກທີ່ມີເນື້ອໂລຫະດາວເຄາະຊ່ວຍໃຫ້ບັນລຸ Ra 0.08 µm.

ຂໍ້ຜິດພາດທົ່ວໄປທີ່ຂັດຂວາງການຂັດເງົາໃຫ້ດີທີ່ສຸດ

• ກົດດັນບໍ່ສອດຄ່ອງ: ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງແຮງ ±15% ສ້າງໃຫ້ເງົາບໍ່ສະເໝີກັນ
• ຂ້າມຂັ້ນຕອນກ້ອນ: ການຂຶ້ນໄປໃຊ້ກ້ອນທີ່ແອບຈາກ 120 ຈະເຫັນຮອຍຂີດຂົ scratch ທີ່ຊັດເຈນ
• RPM ສູງເກີນໄປ: ຄວາມເລັກທີ່ຫຼາຍກວ່າ 10,000 ຮິບຕໍ່ນາທີ ສາມາດເຮັດໃຫ້ລະລາຍໂລຫະອ່ອນຢ່າງແອລູມິນຽມ

ຄຳແນະນຳສຳລັບການຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງຜິວໃຫ້ສອດຄ່ອງກັນໃນເຂດພື້ນທີ່ກວ້າງ

1. ໃຊ້ແຂນຫຸ່ນຍົນ ຫຼື ແມ່ພິມນຳທາງເພື່ອຄວບຄຸມມຸມຂອງເຄື່ອງມືໃຫ້ໝັ້ນຄົງ
2. ແບ່ງພື້ນຜິວອອກເປັນສ່ວນໆ ຂະໜາດ 12"x12" ແລ້ວຂັດດ້ວຍຄວາມເຄື່ອນໄຫວເປັນຮູບວົງກົມທີ່ຊ້ຳກັນ
3. ກວດກາພື້ນຜິວພາຍໃຕ້ແສງໄຟ LED ໃນມຸມ 45° ເພື່ອຈັບພື້ນທີ່ທີ່ຂາດການຂັດ
4. ເຊື່ອມແຜ່ນໂລຫະດ້ວຍກ້ຽວດູດສຸນຍາກາດເພື່ອປ້ອງກັນຮອຍສັ່ນ

ໂຄງການທີ່ຄຸມເຂດພື້ນທີ່ຫຼາຍກວ່າ 10 ຕາແມັດ ມີຂໍ້ບົກຜ່ອງໜ້ອຍກວ່າ 92% ເມື່ອໃຊ້ລະບົບແຜນທີ່ພື້ນຜິວດ້ວຍເລເຊີເພື່ອຕິດຕາມຄວາມຄືບໜ້າ (ວາລະສານການຜະລິດຢ່າງແນ່ນອນ, 2023)

ຄຳພິຈາລະນາສະເພາະວັດສະດຸໃນການເລືອກຈານຂັດ

ແອລູມິນຽມ ເທິຍບັນດາເຫຼັກກ້າລາຍ: ເມັດຂັດທີ່ແຕກຕ່າງກັນສຳລັບຄວາມຕ້ອງການຂັດໂລຫະ

ລັກສະນະອ່ອນ ແລະ ຫຼາຍຊັ້ນຂອງແອລູມິນຽມ ຕ້ອງການໃຊ້ຈານໄນລອນທີ່ບໍ່ຖັກ (ເມັດ 60–120) ເພື່ອປ້ອງກັນການແຜ່ກະຈາຍ ແລະ ຮອຍຂີດ. ເຫຼັກກ້າລາຍ, ເນື່ອງຈາກມີຄວາມແຂງກວ່າ, ຈະໃຫ້ຜົນດີທີ່ສຸດກັບຈານເຊລາມິກອາລູມິນຽມອອກໄຊ (ເມັດ 36–80) ເຊິ່ງມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວກວ່າອາລູມິນາປົກກະຕິ 2.3 ເທົ່າ ແລະ ຊ່ວຍປະຢັດຕົ້ນທຶນການຜະລິດລົງ 17%, ຕາມການສຶກສາເລື່ອງເມັດຂັດປີ 2023

ໂລຫະປະສົມທີຕາເນຍມ ແລະ ໂລຫະປະສົມພິເສດ: ຄວາມທ້າທາຍໃນການຂັດຜິວເຄື່ອງຈັກໃນໂລຫະ

ຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນຕ່ຳ ແລະ ເຊິ່ງມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະແຂງຕົວເມື່ອຖືກຂັດຂອງທີຕາເນຍມ ຕ້ອງການຈານຊີໂຣເນຍທີ່ມີຄວາມລະອຽດສູງ ແລະ ຄວບຄຸມຄວາມດັນໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 15 PSI. ສຳລັບໂລຫະປະສົມໂຄບອດ-ໂຄຣມ, ຈານຍືດຫຍຸ່ນທີ່ມີເງິນດິບຝັງຢູ່ຊ່ວຍໃຫ້ໄດ້ຜິວທີ່ມີຄວາມລຽບຕ່ຳກວ່າ 0.8 µm Ra ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາອຸນຫະພູມຜິວໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 150°F—ເຊິ່ງເປັນສິ່ງຈຳເປັນເພື່ອຮັກສາຄຸນນະພາບໂລຫະ.

ໂລຫະເຫຼັກ ແລະ ໂລຫະທີ່ບໍ່ແມ່ນເຫຼັກ ປະຕິກິລິຍາຕໍ່ການເລືອກຈານຂັດແບບໃດ

ຄວາມງ່າຍທີ່ຈະແຕກຂອງຊິລິໂຄນ ຄາໄບຣ (Silicon carbide) ເຮັດໃຫ້ມັນມີປະສິດທິຜົນໃນເຫຼັກ, ແຕກອອກເພື່ອເປີດເຜີຍຄົມໃໝ່. ຮູບຮ່າງກົມຂອງເຫຼັກອະລູມິນຽມ (Aluminum oxide) ປ້ອງກັນການຂີດຂົ scratch ຕໍ່ທອງແດງ. ສຳລັບໂລຫະອັລລອຍສັງກະສີ, ແຜ່ນຂັດດ້ວຍຊິລິໂຄນທີ່ມີຄວາມຖີ່ 800–1500 grit ຈະຫຼຸດການສຳຜັດກັບຮູພຸ່ມລົງ 62% ເມື່ອປຽບທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ.

ການເລືອກແຜ່ນຂັດໃຫ້ເໝາະກັບຄວາມແຂງຂອງໂລຫະ ແລະ ຄວາມໄວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ

ໂລຫະແຂງ (HRC 45+) ຕ້ອງການເຄື່ອງຂັດທີ່ມີໂຄງສ້າງດ້ວຍຊັ້ນປົກປິດເພື່ອລະບາຍຄວາມຮ້ອນ—ແຜ່ນປິດຊັ້ນປົກປິດຈະເພີ່ມຄວາມສ່ຽງໄຟໄໝ້ເຖິງ 3 ເທົ່າໃນເຫຼັກເຄື່ອງມື. ໂລຫະແມກນີຊຽມ, ທີ່ມີຄວາມໄວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນສູງ, ຕ້ອງການແຜ່ນຂັດທີ່ມີເນື້ອຢາງ polyester ຢູ່ດ້ານຫຼັງຂະໜາດ 220V ແລະ ວົງຈອນຂັດຢ່າງຕື່ນຕົວເພື່ອຮັກສາອຸນຫະພູມໃຕ້ 90°C. ລຳດັບການຂັດຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໄປດ້ວຍຄວາມຖີ່ 240–600–1200 grit ຈະຮັບປະກັນຜິວພື້ນທີ່ສອດຄ່ອງກັນໃນເຂດທີ່ມີຄວາມແຂງຕ່າງກັນ.