EN
ग्राइंडिंग डिस्कच्या ब्लॉकेजचे मूळ कारणे
ग्राइंडिंग डिस्कच्या पृष्ठभागावरील उष्णतेमुळे होणारे लोडिंग आणि सामग्रीचे जमा होणे
जमिनीवर घासताना जास्त उष्णता निर्माण होणे यामुळे घासण्याच्या डिस्क आणि ज्यावर काम केले जात आहे त्याच्या थर्मल एक्सपॅन्शन आणि सॉफ्टनिंगमध्ये समस्या निर्माण होतात. जेव्हा गोष्टी जास्त उष्ण होतात, विशेषत: जेव्हा आपण सुमारे ८५० डिग्री फॅरेनहाइट (४५४ °C) पेक्षा जास्त तापमानाबद्दल बोलतो, तेव्हा धातू असामान्य वागू लागते. त्याचे कण खरोखरच विकृत होऊ लागतात आणि घासण्याच्या डिस्कच्या पृष्ठभागावरील अब्रेझिव्ह ग्रेन्समधील अंतरात अडकून जातात. नंतर जे होते ते कार्यक्षमतेसाठी खूपच वाईट असते. या भरलेल्या अंतरामुळे बहुतेक प्रकरणांमध्ये कटिंग कार्यक्षमता ५०% पेक्षा जास्त कमी होते. त्याशिवाय, यामुळे डिस्कच्या पृष्ठभागावर एक कठीण, इन्सुलेटिंग पत्र (थर) तयार होतो. हा थर सर्वकाही वाईट करतो कारण तो घर्षण आणखी वाढवतो आणि साधनाचे सामान्यपेक्षा जास्त वेगाने घिसोड होते.
अॅल्युमिनियम सारख्या मऊ धातूंमुळे घासण्याच्या डिस्कचे लोडिंग का वेगवान होते?
एल्युमिनियम आणि इतर धातू जे कमी तापमानात वितळतात, ते सामान्यतः यंत्रसाधन करताना सहजपणे भरून जातात. जेव्हा तापमान सुमारे ३५० फॅरेनहाइट (सुमारे १७७ डिग्री सेल्सियस) पर्यंत पोहोचते, तेव्हा एल्युमिनियम हा चिकट, लांबणारा पदार्थ बनतो जो घर्षणाच्या पृष्ठभागावर चिकटून राहतो. तो स्वच्छपणे बाहेर पडण्याऐवजी, धातू वास्तविक डिस्कच्या छिद्रांमध्ये अडकतो आणि त्याची जमवणूक सुरू होते. घर्षणशास्त्रातील संशोधनानुसार, हा प्रकारचा चिकटण्याचा प्रकार स्टील साहित्यासह काम करताना त्याच्या तुलनेत सुमारे ४० टक्क्यांनी जास्त वेगाने होतो. म्हणजे उत्पादनाच्या सेटिंग्जमध्ये एल्युमिनियम भागांसह काम करताना गोष्टी थंड ठेवणे आणि योग्य डिस्क्स निवडणे अत्यंत महत्त्वाचे ठरते.
ग्लेझिंग विरुद्ध लोडिंग: ग्राइंडिंग डिस्क्समधील पृष्ठभागाच्या नाशाच्या मुख्य पद्धतींची ओळख
| अपयश रूप | कारण | दृश्यमान सूचक | कामगिरीवर परिणाम |
|---|---|---|---|
| भरवणे | छिद्रांमध्ये साहित्याची जमवणूक | धातूच्या दृश्यमान जमवणूकीसह कोरडे, मॅट पृष्ठभाग | कापण्याची खोली कमी होणे, कंपन वाढणे |
| ग्लेझिंग | घर्षक धातूचे कुरतडे होणे आणि बॉन्डचे कठोर होणे | चमकदार, काचेसारखे देखावे | साहित्य काढून टाकण्याचा दर कमी होणे, अत्यधिक स्पार्किंग |
लोडिंग हे कामगिरीच्या तुकड्यांमुळे पृष्ठभागावरील रिकाम्या जागा भरल्या जाण्यामुळे होते; ग्लेझिंग हे सतत उष्णता आणि दाबाखाली घासणाऱ्या पदार्थाच्या अपघटनामुळे निर्माण होते. एकाची चुकीची ओळख दुसऱ्याशी करणे यामुळे अप्रभावी उपाययोजना केल्या जातात आणि साहित्य परीक्षण दर्शविते की अशा चुका डिस्कच्या आयुष्यात ३०% पर्यंत कमतरता निर्माण करतात.
घासणाऱ्या डिस्कच्या अवरोधाचे कमीतकमी करण्यासाठी इष्टतम कार्यपद्धती
सतत घासणाऱ्या डिस्कच्या कार्यक्षमतेसाठी दाब, वेग आणि फीड नियंत्रण
दबाव योग्य प्रकारे नियंत्रित करणे खूप महत्त्वाचे आहे. जर जास्त जोर लावला गेला, तर पृष्ठभागाचे तापमान धातूंच्या विदलनाच्या बिंदूपेक्षा जास्त होऊ शकते, ज्यामुळे वितळलेले तुकडे एकत्र चिकटून त्या त्रासदायक घासणाऱ्या छिद्रांची निर्मिती होते. सामान्यतः चाकांचा वेग ६,००० ते ९,५०० SFPM या श्रेणीत असावा. यापेक्षा कमी वेगाने चालविल्यास घर्षणामुळे अधिक उष्णता निर्माण होते, परंतु जास्त वेगाने चालविल्यास घटकांची संरचनात्मक बिघाड होण्याचा धोका असतो. बाजू-ते-बाजू ची स्थिर हालचाल राखल्यास उष्णता विसर्जित होते आणि कोणत्याही एका ठिकाणी अतिशय उष्णता निर्माण होण्याची शक्यता कमी होते. संशोधनात याबाबत एक आकर्षक गोष्ट समोर आली आहे: अनेक प्रारंभिक अपयशांचे कारण ऑपरेटर्सचे पुरवठा दर (फीड रेट) योग्यरित्या नियंत्रित करण्यात अपयश असते. जेव्हा ते योग्यरित्या करत नाहीत, तेव्हा वितळलेले सर्व प्रकारचे कचरा त्या लहान कणांच्या अंतरात अडकून राहतात आणि भविष्यात समस्या निर्माण करतात.
| कार्यकारी चल | आदर्श श्रेणी | घट्ट होण्यावर परिणाम |
|---|---|---|
| दबाव | १५–२० पौंड | जास्त दाब – उष्णता आणि घट्ट होण्याचा धोका |
| चाक वेग | ६,०००–९,५०० SFPM | अत्यंत जास्त वेग – विघटनाचा धोका |
| पुरवठा दर | ०.५–२ इंच/सेकंद | कमी पुरवठा दर – स्थानिक घट्ट होणे |
शीतलन रणनीती: कोरा विरूपण आणि स्नेहन विरूपण आणि त्यांचा विरूपण डिस्कवरील अडथळा प्रतिरोधकतेवर परिणाम
ग्राइंडिंग क्रियाक्रमादरम्यान उष्णतेचे नियमन करणे हे सर्वात महत्त्वाचे असते. अॅल्युमिनियमसह काम करताना, शुष्क ग्राइंडिंग पद्धतींचा वापर केल्यास डिस्कच्या पृष्ठभागाचे तापमान बहुधा १,२०० फॅरेनहाइटपेक्षा जास्त वाढते, ज्यामुळे धातूचे छोटे तुकडे वितळतात आणि घर्षणाच्या पृष्ठभागावर चिकटून राहतात. ओल्या ग्राइंडिंगवर जाऊन कूलंटच्या प्रक्रियेत सहभागी होण्यामुळे कार्यातील तापमान ३०० ते ५०० अंशांपर्यंत कमी करता येते. यामुळे धूळ-कणांना ग्राइंडिंग माध्यमाशी जोडले जाण्यापूर्वीच ते धुऊन टाकले जातात. उद्योगातील अनुभवानुसार, विविध कालावधीत केलेल्या तापमान इमेजिंग चाचण्यांनुसार, पाण्यावर आधारित कूलंट्सचा वापर केल्यास भारी भाराखाली ग्राइंडिंग डिस्क्सचा आयुष्यकाळ सामान्यतः दुप्पट होतो. ज्या परिस्थितींमध्ये पाणी वापरणे शक्य नसते, त्या परिस्थितींमध्ये बहुतेक कारखान्यांना सतत वायू प्रवाहाऐवजी वायूचे पल्सिंग करणे अधिक प्रभावी ठरते, कारण सततचा वायू प्रवाह स्लरी मिश्रणाला कोरडे करतो आणि ग्राइंडिंग माध्यमाच्या छिद्रांमध्ये त्रासदायक अडथळे निर्माण करतो.
उच्च कार्यक्षमता असलेल्या ग्राइंडिंग डिस्क्सची निवड आणि देखभाल
ग्रिट आकार, बॉन्ड प्रकार आणि जाडी: उच्च-भारित अर्जांसाठी ग्राइंडिंग डिस्क विशिष्टता जुळविणे
घासणाऱ्या डिस्क्सची निवड करताना, केवळ काढून टाकण्याच्या दरावर लक्ष केंद्रित करण्याऐवजी त्यांच्या वेगवेगळ्या साहित्याशी होणाऱ्या अंतर्क्रियेवर लक्ष केंद्रित करा. २४ ते ६० दरम्यानच्या मोठ्या कणांच्या डिस्क्स विशेषत: पित्तळ किंवा तांबे सारख्या मऊ धातूंवर काम करताना जलदीने साहित्य कापतात, परंतु त्या लवकरच भरून जाऊ शकतात. ८० ते १२० दरम्यानच्या लहान कणांच्या डिस्क्स अंतिम परिष्करण कार्यादरम्यान स्वच्छ राहतात, परंतु त्या उत्पादनाच्या गतीला नक्कीच मंदावणार आहेत. उष्णता सामावून घेण्यासाठी बंधन प्रकाराचाही महत्त्वाचा विचार करावा. विट्रिफाइड बंधने स्टीलच्या घासण्याच्या कामादरम्यान निर्माण होणाऱ्या तीव्र तापमानांना चांगल्या प्रकारे सामोरे जातात, तर रेझिन बंधने त्या अडचणीच्या अनौपचारिक मिश्रधातूंच्या अनुप्रयोगांसाठी पुरेशी वाकत आणि लवचिक असतात. फक्त १ ते ३ मिमी मोठ्या पातळ डिस्क्स उष्णता चांगल्या प्रकारे पसरवतात, परंतु ही हलकी पर्याय जड कटिंग भारांना तोंड देताना लवकरच क्षीण होतात. ज्यांना अल्युमिनियमचे जास्त प्रमाणात काम करावयाचे असेल, त्यांनी ओपन कोट डिझाइनसह झिरकोनिया-अल्युमिना घासणाऱ्या पदार्थांचा विचार करावा. उद्योगाच्या चाचण्या दर्शवितात की, अलीकडच्या घासणाऱ्या पदार्थांच्या मानक अहवालांनुसार, ही सेटअप चिप क्लिअरन्समध्ये सुमारे ४०% सुधारणा प्रदान करते. बंधनाच्या कठोरतेच्या जुळवणीचा विचारही विसरू नका. कठोर साहित्यावर काम करताना नैसर्गिकरित्या मऊ बंधने स्वतःची धार ताजी करतात, ज्यामुळे सर्वांना त्रासदायक ग्लेझिंग प्रभाव टाळता येतो.
ग्राइंडिंग डिस्कची कटिंग कार्यक्षमता पुन्हा स्थापित करण्यासाठी पुनर्संसाधन आणि ड्रेसिंग तंत्र
लोडिंग किंवा ग्लेझिंगच्या समस्या असल्यास कामगिरी सामान्यतः कमी होते, म्हणून पुन्हा चांगल्या पृष्ठभागाच्या स्थितीवर येण्यासाठी सामान्यतः काही लक्ष्यित पुनर्संस्करण कार्य करणे आवश्यक असते. डायमंड ड्रेसर्स हे व्हीलच्या पृष्ठभागावर ताज्या अब्रासिव्ह ग्रेन्सचे उघडे करण्यासाठी अत्यंत उपयुक्त आहेत, तर सिलिकॉन कार्बाइड स्टिक्स दैनंदिन देखभालीच्या बहुतेक कामांसाठी पुरेशा असतात. या साधनांचा वापर करताना, दाब हलका ते मध्यम ठेवा आणि त्यांना १५ ते ३० अंशांच्या कोनात ठेवा, जेणेकरून बॉन्डिंग सामग्रीला नुकसान होऊ नये आणि संपूर्ण डिस्कच्या पृष्ठभागावर समान क्षरण होऊ शके. काही कारखान्यांनी तापीय ताण निर्माण करणाऱ्या पद्धतीच्या विरोधात शुष्क बर्फाच्या ब्लास्टिंगचा वापर पर्यायी पद्धत म्हणून स्वीकारला आहे, ज्यामुळे एका इंडस्ट्रियल प्रोसेसिंग जर्नलमधील मागील वर्षाच्या अभ्यासानुसार लगभग दोन-तिहाईंनी पुनर्संस्करणाचा वेळ कमी होऊ शकतो. जर खूप कठीण जमा झालेल्या पदार्थांशी व्यवहार करावा लागत असेल, तर यांत्रिक ड्रेसिंग पद्धतींचा द्रावकात भिजवण्याच्या पद्धतीसोबत संयुक्त वापर करणे या कठीण जमा झालेल्या पदार्थांसाठी अत्यंत प्रभावी ठरतो. ज्या कारखान्यांमध्ये नियमित देखभाल कार्यक्रम राखले जातात—उदाहरणार्थ, सतत कार्य करताना प्रत्येक १५ मिनिटांनी डिस्क्सचे ड्रेसिंग करणे—त्या कारखान्यांमध्ये डिस्क्सचा आयुष्य समस्या निर्माण झाल्यानंतर कारवाई करणाऱ्या सुविधांच्या तुलनेत तीन पट जास्त असतो.
पूरक उपाय: ग्राइंडिंग एड्स आणि प्रोॲक्टिव्ह देखभाल
पाणी-विद्राव्य शीतके आणि विशेष स्नेहकांसारख्या मात्रांचा वापर करून घर्षण कमी करता येतो, तसेच उष्णतेमुळे होणाऱ्या धातूंच्या मऊ होण्याची प्रक्रिया मंदावते, ज्यामुळे धातू घर्षकांवर चिकटत नाहीत. पुरेशा प्रमाणात शीतकाचा प्रवाह असल्यास, ते अॅल्युमिनियमला अतिशय मऊ आणि चिकट होण्यापासून रोखते, ज्यामुळे ते कार्यादरम्यान डिस्कच्या पृष्ठभागावर स्वतःच वेल्ड होत नाही. नियमित देखभालही महत्त्वाची भूमिका बजावते. डिस्क्सचे नियमित निरीक्षण करण्यामुळे ग्लेझिंग किंवा लोडिंगसारख्या समस्या लवकरच ओळखता येतात, ज्यामुळे तज्ञांना डिस्कच्या छिद्रांमध्ये स्थायीरित्या कचरा भरून जाण्यापूर्वी त्यांचे निराकरण करण्यासाठी पुरेसा वेळ मिळतो. ज्या कारागिरांनी आपल्या डिस्क्सच्या क्षयाचे नियमित निरीक्षण केले आहे आणि प्रत्येक ८ ते १० तासांनंतर ड्रेसिंगची योजना केली आहे, त्यांना अप्रत्याशित डिस्क बदलांची संख्या सुमारे ३० टक्क्यांनी कमी दिसते. यामुळे यंत्रांचा बंद अवधी कमी होतो आणि वापरात येणाऱ्या साहित्याच्या खर्चावर चांगले नियंत्रण ठेवता येते. शेवटी, ग्राइंडिंग उपकरणांची योग्य काळजी घेणे हे केवळ अतिरिक्त काम नसून, निरंतर विघ्नांशिवाय कार्यक्षमतेने उत्पादन प्रक्रिया सुरू ठेवण्यासाठी अत्यावश्यक आहे.
