ວິທີການເລືອກດິສກ໌ຂັດແບບປີກຜີເຫຼັກທີ່ເໝາະສົມສຳລັບການຂັດໂລຫະ

ການເຂົ້າໃຈຮູບຊົງ ແລະ ຂະໜາດຂອງຈານຂອງແຜ່ນໃບ ສຳລັບປະສິດທິພາບສູງສຸດ

ປະເພດ 27 ເທິຍບປະເພດ 29: ແບບດຽງ ເທິຍບແບບເປັນກະດັນ ແລະ ພື້ນທີ່ສຳຜັດ

ຮູບແບບດ້ານລຽບຂອງຈານປະສົມປະສານ Type 27 ດຳເນີນການໄດ້ດີທີ່ສຸດເມື່ອເຮັດວຽກກັບມຸມຕື້ນທີ່ຢູ່ໃນຊ່ວງ 0 ຫາ 15 ອົງສາ. ພວກມັນສະໜອງຈຸດສຳຜັດທີ່ດີ ເ´ນີນການໄດ້ດີທີ່ສຸດເມື່ອເຮັດວຽກກັບມຸມຕື້ນທີ່ຢູ່ໃນຊ່ວງ 0 ຫາ 15 ອົງສາ. ພວກມັນສະໜອງຈຸດສຳຜັດທີ່ດີ ເ´ນີນການໄດ້ດີທີ່ສຸດເມື່ອເຮັດວຽກກັບມຸມຕື້ນທີ່ຢູ່ໃນຊ່ວງ 0 ຫາ 15 ອົງສາ. ພວກມັນສະໜອງຈຸດສຳຜັດທີ່ດີ ເ´ນີນການໄດ້ດີທີ່ສຸດເມື່ອເຮັດວຽກກັບມຸມຕື້ນທີ່ຢູ່ໃນຊ່ວງ 0 ຫາ 15 ອົງສາ. ພວກມັນສະໜອງຈຸດສຳຜັດທີ່ດີ ແລະ ເຮັດໃຫ້ພວກມັນເໝາະສຳລັບການຂັດເຄື່ອງໝາຍ ແລະ ວຽກງານປັບແຕ່ງລະອຽດ. ເມື່ອພວກເຮົາພິຈາລະນາ Type 29, ຮູບແບບທີ່ມີລັກສະນະເປັນຮູບກົງຂອງມັນຈະຄຸມເນື້ອທີ່ໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 35% ດ້ວຍວັດສະດຸຂັດ. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າມັນສາມາດຈັດການກັບມຸມທີ່ຊັນກວ່າຈາກ 15 ຫາ 35 ອົງສາໄດ້ດີກວ່າ, ໂດຍສະເພາະເວລາທີ່ຖອດວັດສະດຸອອກຈາກເນື້ອທີ່ໂຄ້ງຫຼືບໍ່ສະເໝີ. ສຳລັບການເຮັດວຽກກັບເຫຼັກໂດຍສະເພາະ, ຈານລຽບທົ່ວໄປມັກຈະຖອດອອກໄດ້ປະມານ 1.2 ຫາ 1.8 ປອນຕໍ່ຊົ່ວໂມງ. ແຕ່ຈານຮູບກົງສາມາດຂຶ້ນໄປເຖິງ 2.5 ປອນຕໍ່ຊົ່ວໂມງ ເນື່ອງຈາກມັນຈັບເນື້ອຜິວໄດ້ດີຂຶ້ນໃນຂະນະກຳລັງດຳເນີນການ. ສ່ວນຫຼາຍຮ້ານຈະພົບວ່າຄວາມແຕກຕ່າງນີ້ມີຄວາມໝາຍເມື່ອເຮັດວຽກກັບໂຄງການໃຫຍ່ຂຶ້ນ ເຊິ່ງເວລາມີຄວາມສຳຄັນ.

ການຈັບຄູ່ຮູບຊົງຈານກັບມຸມເຮັດວຽກ (0–15° ໌ປຽບທຽບກັບ 15–35°)

ມຸມເຮັດວຽກມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນການຂັດຫຼືຂາດວັດຖຸ. ເມື່ອເຮັດວຽກຢູ່ລະຫວ່າງ 0 ຫາ 15 ອົງສາ, ແຜ່ນປະເພດ 27 ຈະແຈກຍອດແຮງກົດໄປຕາມຜິວພັ້ນຢ່າງສະເໝີພາບ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຮັກສາອຸນຫະພູມໃຫ້ຕ່ຳໃນວັດຖຸໂລຫະບາງໆ. ແຕ່ຖ້າປ່ຽນມາໃຊ້ມຸມລະຫວ່າງ 15 ຫາ 35 ອົງສາ, ຮູບຮ່າງພິເສດຂອງແຜ່ນປະເພດ 29 ຈະສະແດງຄວາມເດັ່ນຊັດເຈນ. ຮູບຊາວເຄືອງຂອງມັນຊ່ວຍປ້ອງກັນການຂຸດເຈາະເຂົ້າໄປໃນຂອບຫຼາຍເກີນໄປ, ສະນັ້ນຈຶ່ງເໝາະສຳລັບການເຮັດວຽກກັບວັດຖຸທີ່ມີຮູບຮ່າງກົມໆ ເຊັ່ນ: ໂຄງລົດບັນທຸກ ຫຼື ຂໍ້ຕໍ່ທໍ່, ເຊິ່ງແຜ່ນທຳມະດາອາດຈະເຮັດໃຫ້ເສຍຫຼາຍ. ຜູ້ທີ່ເຄີຍຂັດເຊື່ອມສະແຕນເລດຈະຮູ້ເຖິງເຄັດລັບນີ້: ຕັ້ງມຸມປະມານ 25 ອົງສາ ໃຊ້ແຜ່ນປະເພດ 29 ແລ້ວເບິ່ງວ່າວັດຖຸຈະຖືກຂັດອອກໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 28 ເປີເຊັນ ຖ້າທຽບກັບແຜ່ນດຳເນີນການທຳມະດາ. ນັ້ນກໍເປັນເຫດຜົນທີ່ນັກຂັດມືອາຊີບຫຼາຍຄົນນິຍົມວິທີການນີ້ໃນປັດຈຸບັນ.

ການເລືອກເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ເໝາະສົມ: ແຜ່ນ 4 ນິ້ວ ຫາ 7 ນິ້ວ ແລະ ແຜ່ນນ້ອຍ ສຳລັບການເຂົ້າເຖິງ ເທິງ ພະລັງ

ຈານຂະຫນາດໃຫຍ່ 7 ນິ້ວ ມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວກວ່າ 40% ຂອງຮູບແບບ 4 ນິ້ວ ໃນໂຄງການແຜ່ນເຫຼັກ, ແຕ່ຕ້ອງການເຄື່ອງຂັດທີ່ມີພະລັງງານ ¥10A. ຈານຈິ່ວ (2-3 ນິ້ວ) ສາມາດໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ 0.8mm ໃນການເຊື່ອມໂລຫະລວມ, ເໝາະສຳລັບວຽກງານລາຍລະອຽດທີ່ການເຂົ້າເຖິງມີຂໍ້ຈຳກັດ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ປະເພດ 27 ສຳລັບວຽກເຮັດງານຕອບ ເທິຍບກັບ ປະເພດ 29 ຢູ່ເທິງເທິງຜິວທີ່ມີຮູບຊົງ

ການທົດລອງປີ 2024 ໃນລະບົບທໍ່ເຫຼັກກ້າລ້ວນ 304L ໃນເຂດອາຄານກໍ່ສ້າງເຮືອ ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ປະເພດ 27 ຕັດເສັ້ນເຊື່ອມໄດ້ໄວຂຶ້ນ 19% ໃນເສັ້ນຊື່ (0–10°), ແລະ ມີສີເຫຼື້ອມຈາກຄວາມຮ້ອນໜ້ອຍລົງ 30%. ສ່ວນໃນຂໍ້ຕໍ່ທີ່ໂຄ້ງ (20–30°), ປະເພດ 29 ສຳເລັດຮູບຊົງພຽງໃນ 8.7 ນາທີ ເທິຍບກັບ 14.2 ນາທີ ຂອງປະເພດ 27, ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມຂອບຂອງຜິວພ້ອມໃນລະດັບ ¥125µm.

ການປະເມີນວັດສະດຸພື້ນຖານ ແລະ ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງແຜ່ນຂັດ ສຳລັບຄວາມທົນທານ ແລະ ການຄວບຄຸມ

ຊັ້ນຫຼັງທີ່ເຮັດຈາກຟີໂນລິກ, ໂລຫະອາລູມິນຽມ ແລະ ວັດສະດຸປະສົມ: ຄວາມແຂງ, ຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການດູດຊັບການສັ່ນ

ປະເພດຂອງວັດສະດຸຊັ້ນຫຼັງມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງຕໍ່ການເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງມືໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການຂຶ້ນຮູບໂລຫະ. ວັດສະດຸຊັ້ນຫຼັງທີ່ເຮັດຈາກເລືອດແຮ່ຟີໂນລິກ (Phenolic resin) ແມ່ນເດັ່ນກວ່າໝູ່ ເນື່ອງຈາກມັນສາມາດຮັບມືກັບຄວາມຮ້ອນໄດ້ດີໂດຍບໍ່ເສຍຮູບ, ແລະ ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ອຸນຫະພູມປະມານ 300 ອົງສາຟາເຣັນໄຮ (Fahrenheit) ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ນອກຈາກນັ້ນ, ວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ຍັງດູດຊຶມການສັ່ນສະເທືອນໄດ້ດີກວ່າທາງເລືອກອື່ນໆ ຫຼາຍ, ດັ່ງນັ້ນຮ້ານງານຈຶ່ງມັກໃຊ້ມັນໃນການຕັດໄວໆ ເຊັ່ນ: ວຽກຂັດເຫຼັກຄວາມໄວສູງ. ໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງມືທີ່ມີຊັ້ນຫຼັງເປັນອາລູມິນຽມກໍ່ໃຫ້ຜູ້ໃຊ້ໄດ້ປະສົບການອີກແບບໜຶ່ງ. ມັນເກືອບຈະບໍ່ຫັກງ່າຍເຖິງແມ່ນຈະຢູ່ພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນສູງ, ໂດຍສະເພາະໃນການລຶບລ້າງຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍຂອງວັດສະດຸອອກຈາກຊິ້ນງານທີ່ໜາ. ຄວາມແຂງແຮງເພີ່ມເຕີມນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເຄື່ອງມືງໍ ຫຼື ບິດເບື້ອນໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຕັດ. ສ່ວນທາງເລືອກທີ່ເປັນວັດສະດຸປະສົມ (Composite) ກໍ່ຈະຢູ່ລະຫວ່າງຄວາມແຂງແຮງ ແລະ ຄວາມຍືດຍຸ່ນ, ໃຫ້ຄວາມທົນທານທີ່ດີ ໃນຂະນະດຽວກັນກໍ່ຍັງອະນຸຍາດໃຫ້ຜູ້ງານສາມາດຕັດແກ້ໄຂສ່ວນທີ່ສຳນັກຕ່າງໆ ເຊິ່ງຈຳເປັນສຳລັບຊິ້ນງານທີ່ມີຮູບຊົງຄົງທີ່. ສິ່ງທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດກໍຄື ວິທີທີ່ຊັ້ນປະສົມເຫຼົ່ານີ້ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດຮອຍຂີດຂົ scratch ຕໍ່ພື້ນຜິວຂອງຊິ້ນງານທີ່ສຳເລັດແລ້ວໃນຂະນະກຳລັງເຮັດວຽກ. ແລະ ພວກເຮົາກໍ່ຢ່າລືມຜົນກະທົບຕໍ່ສິ່ງແວດລ້ອມເຊັ່ນກັນ, ເນື່ອງຈາກອົງປະກອບອາລູມິນຽມສາມາດນຳມາຮີໄຊເຄິ່ງໄດ້ຫຼາຍຄັ້ງ, ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອໃນການດຳເນີນງານປະຈຳວັນຂອງພວກເຂົາ.

ຈານຝຸ່ນຄວາມໜາແໜ້ນສູງ ເທິຍບັນທຽບກັບຈານຝຸ່ນມາດຕະຖານ: ລັກສະນະການສວມໃຊ້ ແລະ ການແຈກຢາຍຄວາມຮ້ອນ

ຈານຝຸ່ນທີ່ຜະລິດດ້ວຍເທັກໂນໂລຊີຄວາມໜາແໜ້ນສູງ ມັກຈະມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວກວ່າຈານປົກກະຕິປະມານ 40% ເນື່ອງຈາກການຈັດວາງ ແລະ ການຊ້ອນກັນຂອງແຜ່ນຝຸ່ນໃນຂະນະການຜະລິດ. ການຈັດແຈງທີ່ໃກ້ກັນນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ຄວາມຮ້ອນຖືກແຈກຢາຍໄດ້ດີຂຶ້ນເວລາເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ຍາກ ເຊັ່ນ: ໂລຫະສະແຕນເລດ ທີ່ງ່າຍທີ່ຈະເສຍຮູບຈາກຈຸດຮ້ອນ. ສ່ວນຈານຄວາມໜາແໜ້ນປົກກະຕິແມ່ນເຮັດວຽກໄດ້ດີໃນການຂັດວັດສະດຸອອກໄວໆ ໃນພື້ນທີ່ແບນ ໂດຍທີ່ບັນຫາຄວາມຮ້ອນເກີນຈະບໍ່ເກີດຂຶ້ນ. ແຕ່ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ຈານຄວາມໜາແໜ້ນສູງແຕກຕ່າງອອກມາແມ່ນຄວາມສາມາດໃນການຮັກສາຜົນງານທີ່ດີຕະຫຼອດການໃຊ້ງານ. ສ່ວນຈານມາດຕະຖານຈະເລີ່ມສະແດງສັນຍານການສວມໃຊ້ຕາມຂອບໄດ້ເລັກໆນ້ອຍໆ ແລະ ບໍ່ດົນຫຼັງຈາກໃຊ້ງານຕິດຕໍ່ກັນເກີນ 15 ນາທີ ກໍຈະຕ້ອງຖືກປ່ຽນແທນ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການໃຊ້ພື້ນຫຼັງເຟໂນລິກໃນການຂັດເຫຼັກຄວາມໄວສູງ ແລະ ການໃຊ້ຈານຄວາມໜາແໜ້ນສູງກັບພື້ນທີ່ກວ້າງ

ທຸລະກິດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໂລຫະໜຶ່ງ ໄດ້ເຫັນການປ່ຽນເຄື່ອງມືຂອງພວກເຂົາຫຼຸດລົງປະມານ 22% ເມື່ອພວກເຂົາເລີ່ມໃຊ້ຈານຂັດທີ່ມີຊັ້ນຫຼັງເປັນຟີໂນລິກ (phenolic-backed flap discs) ແທນທີ່ຈານປົກກະຕິ ໃນການຂັດຊິ້ນສ່ວນຖັງລົດໃຫຍ່ທີ່ແຂງ. ພະນັກງານຍັງສັງເກດເຫັນອີກຢ່າງໜຶ່ງ - ເຄື່ອງຈັກສັ່ນໄຫວໜ້ອຍລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ດັ່ງນັ້ນພວກເຂົາສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ເຕັມ 8 ຊົ່ວໂມງໂດຍບໍ່ເມື່ອຍຈາກການສັ່ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ໃນການກຽມພື້ນທີ່ໃຫຍ່ໆ ສຳລັບແຜ່ນຂອງເຮືອ, ຮ້ານເຫຼົ່ານີ້ພົບວ່າ ຈານຊິນໂຄເນຍ້ຳໜາ (high-density zirconia discs) ມີປະສິດທິພາບດີຫຼາຍ. ພວກມັນສາມາດຂັດອອກໄດ້ປະມານ 0.5 ມິນລີແມັດຢ່າງສະໝໍ່າສະເໝີ ຈາກພື້ນທີ່ 10 ຕາລາງແມັດໃນຄັ້ງດຽວ. ຈານປົກກະຕິບໍ່ສາມາດຕອບສະໜອງປະສິດທິພາບນີ້ໄດ້, ຕ້ອງໃຊ້ຈຳນວນຄັ້ງໃນການຂັດຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 30% ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນດຽວກັນ.

ຍຸດທະສາດ: ການເລືອກຊັ້ນຫຼັງ ແລະ ຄວາມໜາແໜ້ນ ໂດຍອີງຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ຄຸນນະພາບຜິດຊັ້ນສຸດທ້າຍ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບເຫຼັກໂຄງສ້າງ, ວິທີທີ່ດີທີ່ສຸດແມ່ນໃຊ້ແຜ່ນຮອງອາລູມິນຽມຮ່ວມກັບເຄື່ອງຂັດມຸມທີ່ມີພະລັງງານຢ່າງໜ້ອຍ 10 ແອັມ. ຊຸດນີ້ຈະຮັບມືກັບວຽກທີ່ໜັກໜ່ວງໄດ້ດີຂຶ້ນຫຼາຍ. ໃນພື້ນທີ່ຄັບແຄບທີ່ມຸມມີຂະໜາດແຄບຫຼາຍ, ຕຳ່ກວ່າປະມານ 10 ອົງສາ, ແຜ່ນຮອງຄອມໂພສິດມັກຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີກວ່າຍ້ອນມັນມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນພຽງພໍທີ່ຈະເຂົ້າໄປໃນບັນດາຈຸດທີ່ຍາກ. ຄວນໃຊ້ຈານຂັດທີ່ມີຄວາມໜາແໜ້ນສູງເມື່ອຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງເກີນ 12,000 RPM. ການຈັບຄູ່ນີ້ຈະຮັກສາໃຫ້ການຕັດສອດຄ່ອງຕະຫຼອດເວລາ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເປັນພື້ນຜິວໂຄ້ງທີ່ມັກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາ. ຕ້ອງການຜິວໜ້າເງົາເຊັ່ນແວ່ນໃນໂປຼໄຟລ໌ອາລູມິນຽມບໍ? ຈານເຊຣາມິກຄວາມໜາແໜ້ນປົກກະຕິສາມາດເຮັດໄດ້, ແຕ່ຢ່າກົດແຮງເກີນໄປ - ຮັກສາຄວາມດັນໃນການສຳຜັດປະມານ 25 psi ຫຼືຕ່ຳກວ່າ. ການໃຊ້ແຮງຫຼາຍເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ພື້ນຜິວເສຍໄປແທນທີ່ຈະສ້າງຜິວໜ້າທີ່ລຽບງາມທີ່ທຸກຄົນຕ້ອງການ.

ການເລືອກວັດສະດຸເມັດຂັດທີ່ດີທີ່ສຸດສຳລັບໂລຫະແຕ່ລະຊະນິດ

ເຊຣາມິກ ອາລູມິນາ ເທິຍບັດ ເຊີໂຄເນຍ ອາລູມິນາ ເທິຍບັດ ອາລູມິນຽມ ໂອໄຄ: ປະສິດທິພາບໃນການຕັດ ແລະ ການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນ

ການເລືອກວັດສະດຸຂັດມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ປະສິດທິພາບ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຊິ້ນວຽກ. ໂຄເຊຍມອັລລູມິນາ (Ceramic alumina) ຂັດວັດສະດຸໄດ້ໄວຂຶ້ນ 22% ສົມທຽບກັບອາລູມິນັມອອກໄຊ (aluminum oxide) ໃນເຫຼັກທີ່ຜ່ານການຮັກສາຄວາມຮ້ອນ (Abrasive Tech Journal 2023), ແລະ ມີປະສິດທິພາບໃນການລະບາຍຄວາມຮ້ອນດີຂຶ້ນ ເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມເສຍຫາຍດ້ານໂຄງສ້າງຂອງໂລຫະ. ການປຽບທຽບສຳຄັນ:

ເມັດຂັດ zirconia alumina ທີ່ຕົກແຫຼມຕະຫຼອດເວລາຊ່ວຍຮັກສາປະສິດທິພາບໃນການຕັດ, ໃນຂະນະທີ່ ceramic alumina ມີການແຕກຕົວຈຸນລະພາກເພື່ອເປີດເຜີຍເມັດຂັດໃໝ່ - ທັງສອງແບບເໝາະສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳທີ່ຕ້ອງການສູງ.

ການຈັບຄູ່ວັດສະດຸເມັດຂັດກັບຄວາມແຂງຂອງໂລຫະ ແລະ ການນຳຄວາມຮ້ອນ

ໂລຫະແຂງ ເຊັ່ນ: ເຫຼັກກ້າລ້າ (Brinell 150–200) ໄດ້ຮັບປະໂຫຍດຈາກຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນຂອງ ceramic alumina ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງການແຂງໂລຫະ. ໂລຫະອາລູມິນຽມທີ່ມີການນຳຄວາມຮ້ອນສູງເຮັດວຽກໄດ້ດີກັບ aluminum oxide ທີ່ຕັດໄດ້ໄວ. ສຳລັບໂລຫະປະສົມ titanium (UTS 900 MPa+) zirconia alumina ສະໜອງຄວາມທົນທານໂດຍບໍ່ເກີດຄວາມຮ້ອນສູງເກີນໄປ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ສ່ວນປະສົມເຊລາມິກ/ໄຊໂຣເນຍ ສຳລັບເຫຼັກກ້າລ້າແລະການຂັດວັດສະດຸອອກຢ່າງຮຸນແຮງ

ທີມງານຜະລິດເຮືອໄດ້ຫຼຸດເວລາໃນການຂັດລົງ 35% ໂດຍໃຊ້ຈານສ່ວນປະສົມເຊລາມິກ/ໄຊໂຣເນຍ ທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງ 36-grit ກັບບ່ອນເຊື່ອມເຫຼັກກ້າລ້າ 316L. ວັດສະດຸຂັດປະສົມນີ້ຮັກສາປະສິດທິພາບຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນຊ່ວງເຮັດວຽກ 8 ຊົ່ວໂມງ, ເຮັດໃຫ້ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງປ່ຽນຈານບໍ່ຖີ່ຖ້ອຍຄືກັບຈານອາລູມິນັມອອກໄຊດ້ວຍ.

ແນວໂນ້ມ: ການນຳໃຊ້ເຊລາມິກອາລູມິນາ ໃນການຜະລິດອຸດສາຫະກຳທີ່ກຳລັງເຕີບໂຕ

ເຊລາມິກອາລູມິນາປັດຈຸບັນຄິດເປັນ 48% ຂອງການຊື້ຈານຂັດແບບປີກ (flap disc) ໃນອຸດສາຫະກຳ (Fabrication Insights 2023), ເຊິ່ງຖືກຂັບເຄື່ອນໂດຍຄວາມຕ້ອງການໃນການຫຼຸດຕົ້ນທຶນວັດສະດຸສິ້ນເປືອນ ແລະ ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ດີຂຶ້ນ. ການເຕີບໂຕນີ້ສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມຖືກຕ້ອງສູງຂຶ້ນໃນຂົງເຂດການບິນ ແລະ ອຸດສາຫະກຳລົດຍົນ, ເຊິ່ງການຫຼຸດຜ່ອນການບິດເບືອງຈາກຄວາມຮ້ອນເປັນສິ່ງສຳຄັນ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຂະໜາດເມັດຂັດ ແລະ ລຳດັບການຂັດ ເພື່ອການຂັດວັດສະດຸອອກ ແລະ ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ

ຂອບເຂດເມັດຂັດ 36–120: ການຖ່ວງດຸນລະຫວ່າງອັດຕາການຕັດ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວ

ການເລືອກຂະໜາດເມັດທີ່ເໝາະສົມ ມີຜົນຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຂັດວັດສະດຸ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜິວພື້ນທີ່ໄດ້. ເມັດຂະໜາດຖືກ (ປະມານ 36 ຫາ 40) ສາມາດຂັດວັດສະດຸໄດ້ໄວເຖິງ 2 ເທົ່າ ຂອງເມັດຂະໜາດ 80. ເໝາະສຳລັບການຂັດຊັ້ນຜິວເຫຼັກ ຫຼື ຮອຍເຊື່ອມ, ແຕ່ຕ້ອງລະວັງເນື່ອງຈາກມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍຂີດຂົ້ວເລິກ ທີ່ຈະຕ້ອງໃຊ້ເວລາເພີ່ມເຕີມໃນການຂັດໃຫ້ລຽບຕໍ່ໄປ. ຖ້າຂຶ້ນໄປໃຊ້ເມັດຂະໜາດກາງ (60 ຫາ 80) ຈະໃຫ້ຄວາມສົມດຸນທີ່ດີ ໂດຍຍັງຮັກສາຄວາມໄວໃນການຂັດໄດ້ດີ ໂດຍບໍ່ເສຍສະລະຄຸນນະພາບຂອງຜິວພື້ນຫຼາຍ. ເມັດຂະໜາດນີ້ ມັກຈະຂັດເຫຼັກອອກປະມານ 0.15 ຫາ 0.3 ລູກບາດຕໍ່ວິນາທີ ແລະ ໃຫ້ຄວາມຂະໜາດຜິວພື້ນ (Ra) ຢູ່ທີ່ 2.5 ຫາ 4 ໄມໂຄຣແມັດ. ເມື່ອພ້ອມທຳການຂັດຄັ້ງສຸດທ້າຍ, ການໃຊ້ຈານຂັດຂະໜາດ 100 ຫາ 120 ຈະໃຫ້ຜິວພື້ນທີ່ລຽບດີ ໂດຍມີຄ່າ Ra ຢູ່ທີ່ 0.8 ຫາ 1.2 ໄມໂຄຣແມັດ, ເຊິ່ງເໝາະສຳລັບການທາສີ ຫຼື ເຄືອບຕໍ່ໄປ.

ກໍລະນີສຶກສາ: 36-Grit ສໍາລັບການຂັດເຄື່ອງໝາຍເຫຼັກ ແລະ 80-Grit ສໍາລັບການປົນເຂົ້າກັນ

ຜູ້ຜະລິດເຫຼັກໂຄງສ້າງຫຼຸດເວລາກຽມການລົງໄປ 35% ໂດຍໃຊ້ຈານ 36-grit ທີ່ 4,500 RPM ສໍາລັບການຂັດເຄື່ອງໝາຍເຫຼັກ, ຕາມດ້ວຍຈານ 80-grit ສໍາລັບການປົນເຂົ້າກັນຂອງການເຊື່ອມ. ຂະບວນການສອງຂັ້ນຕອນນີ້ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.3 mm ແລະ ປະຢັດໄດ້ 8 ນາທີຕໍ່ແຖບ 10 ຟຸດ ສົມທຽບກັບວິທີການໃຊ້ grit ເດີ່ນດຽວ.

ການຈັດລໍາດັບ Grit ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງສໍາລັບການຖ່າຍໂອນທີ່ລຽບ ແລະ ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ

ການໃຊ້ລໍາດັບເຊັ່ນ 36 – 60 – 80 ສາມາດຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຈານໄດ້ 18–22% ສົມທຽບກັບການຂຽດຈາກ 36 ໄປ 80 ໂດຍກົງ. ແຕ່ລະຂັ້ນຕອນຈະຂັດອອກ 40–60% ຂອງຮອຍຂີດເກົ່າ, ຊ່ວຍຫຼຸດການເຮັດວຽກຄືນ. ໃນເຫຼັກແຜ່ນ 1/4" ຂະບວນນີ້ສາມາດບັນລຸຜິວພັກທີ່ພ້ອມສໍາລັບການຜະລິດພາຍໃນ 3 ຄັ້ງ ແທນທີ່ຈະ 5 ຫາ 7 ຄັ້ງ ຖ້າໃຊ້ grit ທີ່ບໍ່ມີລໍາດັບ.

ຫຼີກເວັ້ນການຂີດຂົ່ມເຫຼັກອາລູມິນຽມດ້ວຍ Grit ແລະ ຄວາມດັນທີ່ເໝາະສົມ

ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຂັດໂລຫະອາລູມິນຽມ, ໃຊ້ຈານເຊຣາມິກອາລູມິນາທີ່ມີຄວາມຖີ່ 80–100 ກັບມຸມ 10–15° ແລະ ໃຊ້ແຮງດັນຕ່ຳກວ່າ 10 ປອນ ເພື່ອປ້ອງກັນການຖ່າຍໂອນວັດສະດຸ. ວິທີການທີ່ມີຄວາມໄວສູງ (6,000–8,500 RPM) ພ້ອມການສຳຜັດຢ່າງຕື່ນຕົວ ຈະຮັກສາອຸນຫະພູມໃຕ້ 150°C, ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງການເບີ່ງບາຍ – ເປັນສິ່ງຈຳເປັນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທາງການບິນທີ່ຕ້ອງການ Ra < 0.5 µm.

ຍຸດທະສາດທີ່ເໝາະສົມຕາມການນຳໃຊ້ສຳລັບການຂັດເຫຼັກ ແລະ ອາລູມິນຽມ

ການປ້ອງກັນການອຸດຕັນ ແລະ ການແຜ່ກະຈາຍໃນໂລຫະນິ້ວເຊັ່ນ: ອາລູມິນຽມ

ອາລູມິນຽມຖ່າຍໂອນໄປຍັງຈານໄດ້ໄວຂຶ້ນ 73% ກ່ວາເຫຼັກ ເນື່ອງຈາກຈຸດຫຼອມຕ່ຳ (660°C ເທິຍບັນ 1370°C). ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການອຸດຕັນ, ໃຊ້ຈານເຊຣາມິກອາລູມິນາທີ່ມີຄວາມຖີ່ 36–60 ແລະ ຮັກສາມຸມເຮັດວຽກ 10–15°. ຫຼີກລ່ຽງການໃຊ້ແຮງດັນຕໍ່ເນື່ອງ; ການສຶກສາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ວິທີການທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຈະເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຂອງການແຜ່ກະຈາຍຂຶ້ນ 41%.

ການຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຈານຂັດ ແລະ ຄວາມມີປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນໃນເຫຼັກ

ສຳລັບເຫຼັກກາບອນ, ຈານຊີໂຣເນຍທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງ 60-120 grit ສະເໜີຄວາມສົມດຸນທີ່ດີທີ່ສຸດ, ຕັດອອກ 0.8-1.2mm ຕໍ່ແຕ່ລະຄັ້ງ ແລະ ມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວກວ່າເຄື່ອງຂັດດ້ວຍເຫຼັກອາລູມິນຽມ 30%. ໃຊ້ແຮງກົດລົງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ (5-7 ປອນ) ແລະ ຫັນຈານທຸກໆ 15 ວິນາທີເພື່ອແຜ່ການສວມໃສ່. ຖ້າຮ້ອນເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຈານຫຼຸດລົງ 55% - ພັກທຸກໆ 90 ວິນາທີເພື່ອໃຫ້ອາກາດລົມເຢັນ.

ການວິເຄາະຂັດແຍ້ງ: ເຕັກນິກການຂັດຢ່າງຮຸນແຮງຕໍ່ອາລູມິນຽມ

ຜູ້ດຳເນີນງານບາງຄົນໃຊ້ຈານ 24-grit ທີ່ 13,000 RPM ເພື່ອການຕັດວັດສະດຸໄວ, ແຕ່ການທົດສອບໃນສະຖານທີ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່ານີ້ຈະເພີ່ມການຖ່າຍໂອນວັດສະດຸຂຶ້ນ 63%. ວິທີການທີ່ດີທີ່ສຸດແມ່ນເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການກົດເບົາ (3 ປອນ), ໃຊ້ເຄື່ອງຂັດທີ່ 80+ grit, ແລະ ກວດກາການສະສົມຂອງອາລູມິນຽມທຸກໆ 20 ວິນາທີເພື່ອຮັກສາຄວາມສົມບູນຂອງພື້ນຜິວ.