धातू घासण्यासाठी योग्य फ्लॅप डिस्क कसे निवडावे

उत्तम कामगिरीसाठी फ्लॅप डिस्कच्या आकार आणि आकारमानाचे महत्त्व समजून घेणे

टाइप 27 बनाम टाइप 29: फ्लॅट बनाम कोनिकल प्रोफाइल आणि संपर्क पृष्ठभाग क्षेत्र

टाइप 27 फ्लॅप डिस्कची फ्लॅट डिझाइन 0 ते 15 अंशांच्या उथळ कोनांसह काम करताना सर्वोत्तम परिणाम देते. त्यामुळे चांगले संपर्क बिंदू मिळतात, ज्यामुळे ते धारा सुरकुती करण्यासाठी आणि सूक्ष्म पूर्णत्वाच्या कामासाठी आदर्श बनतात. टाइप 29 च्या बाबतीत, त्याच्या शंकूच्या आकाराच्या डिझाइनमुळे घासणार्‍या पदार्थांचे सुमारे 35% अधिक क्षेत्र झाकले जाते. याचा अर्थ असा की ते 15 ते 35 अंशांच्या खोल कोनांना खूप चांगल्या प्रकारे हाताळते, विशेषत: वक्र किंवा नियमित नसलेल्या पृष्ठभागावरून खूप साहित्य काढून टाकताना. विशेषत: स्टीलवर काम करताना, मानक फ्लॅट डिस्क सामान्यत: तासाकडे 1.2 ते 1.8 पौंड साहित्य काढून टाकतात. परंतु शंकूच्या आकाराच्या डिस्कची क्षमता तासाकडे 2.5 पौंडपर्यंत असू शकते, कारण त्या कार्यादरम्यान पृष्ठभागावर चांगली पकड ठेवतात. मोठ्या प्रमाणातील प्रकल्पांवर काम करताना वेळेचे महत्त्व असताना, बहुतेक दुकानांना हा फरक खूप महत्त्वाचा वाटतो.

कामाच्या कोनानुसार डिस्कचा आकार जुळवणे (0–15° विरुद्ध 15–35°)

काहीतरी किती कार्यक्षमतेने घसरते याबाबत कामगिरीचा कोन हा सर्वात महत्त्वाचा फरक निर्माण करतो. 0 ते 15 अंशांच्या दरम्यान काम करताना, टाइप 27 डिस्क्स पृष्ठभागावर दबाव समानरीत्या वितरित करतात, ज्यामुळे पातळ धातूच्या तुकड्यांवर गरम होणे टाळले जाते. पण 15 ते 35 अंशांच्या कोनावर गेल्यावर, टाइप 29 डिस्क्सचे विशेष आकार खरोखरच उठून दिसतात. त्यांचा चटोईसारखा आकार धारांमध्ये खोलवर घुसण्यापासून रोखतो, म्हणून ट्रक फ्रेम किंवा पाईप जोडण्यासारख्या गोल गोष्टींवर काम करण्यासाठी ते उत्तम आहेत, जेथे सरळ डिस्क्स फक्त गोष्टी फाडतात. ज्यांनी स्टेनलेस स्टील वेल्ड्स घसरण्याचा प्रयत्न केला आहे त्यांना ही एक युक्ती माहीत आहे: टाइप 29 डिस्क्ससह कोन सुमारे 25 अंशांवर सेट करा आणि सामान्य फ्लॅट डिस्क्सच्या तुलनेत सामग्री सुमारे 28 टक्के जलद गायब होताना पाहा. आजकाल इतके तज्ञ ही पद्धत वापरतात याचे कारण स्पष्ट आहे.

योग्य व्यास निवडणे: 4-इंच ते 7-इंच आणि पोहोचीसाठी विरुद्ध शक्तीसाठी मिनी डिस्क्स

इस्पात प्लेट प्रकल्पांवर 7-इंचच्या मोठ्या डिस्क 4-इंचच्या मॉडेलपेक्षा 40% जास्त काळ टिकतात, परंतु ¥10A पॉवरसह ग्राइंडरची आवश्यकता असते. मिनी डिस्क (2–3-इंच) मिश्र धातू वेल्डिंग अनुप्रयोगांमध्ये 0.8mm अचूक सहनशीलता प्रदान करतात, जिथे काम करण्याची मर्यादित प्रवेश आहे तिथे ते तपशीलवार कामासाठी योग्य आहेत.

प्रकरण अभ्यास: किनार्‍यावरील कामासाठी प्रकार 27 विरुद्ध वक्र पृष्ठभागांवर प्रकार 29

304L स्टेनलेस स्टील पाइप प्रणालीवर 2024 च्या जहाजाच्या कारखान्यातील चाचणीत असे दिसून आले की सरळ कडांवर (0–10°) प्रकार 27 ने वेल्ड सीम 19% जलद काढल्या, आणि उष्णतेमुळे होणारा रंगबदल 30% कमी झाला. वक्र सांध्यांवर (20–30°), प्रकार 29 ने 8.7 मिनिटांत आकार पूर्ण केला, तर प्रकार 27 च्या 14.2 मिनिटे लागली, आणि ¥125µm पृष्ठभाग खडबडीतपणा कायम ठेवला.

टिकाऊपणा आणि नियंत्रणासाठी बॅकिंग सामग्री आणि फ्लॅप घनतेचे मूल्यमापन

फिनॉलिक, अ‍ॅल्युमिनियम आणि कॉम्पोझिट बॅकिंग: कठोरता, उष्णता प्रतिरोधकता आणि कंपन शमन

धातू कामगिरी दरम्यान साधनाच्या कामगिरीबाबत अंतर ठेवण्यासाठी पृष्ठभागाच्या मागील सामग्रीचा प्रकार महत्त्वाचा असतो. फिनॉलिक राळीचे पृष्ठभाग उत्कृष्ट आहेत कारण ते 300 अंश फॅरनहाइटपर्यंत निरंतर उच्च उष्णता सहन करू शकतात. त्याशिवाय, ही सामग्री इतर बहुतेक पर्यायांपेक्षा कंपन चांगले शोषून घेते, ज्यामुळे उच्च-वेगवान स्टील डांबण्याच्या कामांसारख्या वेगवान कटिंग अर्जांसाठी दुकाने त्यांची पसंती करतात. अ‍ॅल्युमिनियम-मागील साधने ऑपरेटर्सना एक वेगळेच काही देतात. जाड साठ्याच्या तुकड्यांवरून मोठ्या प्रमाणात सामग्री काढून टाकताना ते दबावाखाली तगडे असतात. कटच्या मध्यभागी साधन वाकू नये किंवा विचलित होऊ नये म्हणून त्यांची अतिरिक्त कठोरता महत्त्वाची असते. संयुगे पर्याय कठोर आणि लवचिक यांच्या मध्ये कुठेतरी येतात, ज्यामुळे चांगली टिकाऊपणा मिळते आणि कर्मचारी आकारात्मक भागांसाठी आवश्यक असलेल्या गुंतागुंतीच्या कडा कापू शकतात. येथे खरोखर महत्त्वाचे असे आहे की या संयुगे स्तरांमुळे कामगिरीदरम्यान निर्मितीच्या पृष्ठभागावर खरखरीत टाळण्यासाठी संरक्षण मिळते. आणि पर्यावरणावर होणाऱ्या परिणामाबद्दल विसरू नका, कारण अ‍ॅल्युमिनियम घटकांचे अनेक वेळा पुनर्वापर केला जाऊ शकतो, ज्यामुळे उत्पादकांना त्यांच्या दैनंदिन कामगिरीत अपशिष्ट कमी करण्यास मदत होते.

उच्च-घनता विरुद्ध मानक फ्लॅप डिस्क: घसरणीचे प्रकार आणि उष्णतेचे वितरण

उच्च-घनतेच्या बांधणीमध्ये बनवलेल्या फ्लॅप डिस्कचा जीवनकाळ सामान्य डिस्कपेक्षा सुमारे 40% जास्त असतो, कारण उत्पादनादरम्यान फ्लॅप्सची मांडणी आणि ओव्हरलॅप कसे केले जाते. जास्त जवळच्या अंतरामुळे गरम ठिकाणांमुळे सहज खराब होणाऱ्या स्टेनलेस स्टील सारख्या अवघड सामग्रीवर काम करताना उष्णता चांगल्या प्रकारे पसरवण्यास मदत होते. सपाट पृष्ठभागावर जेथे अत्यधिक तापमानाची समस्या नसते, तेथे सामान्य घनतेचे डिस्क वस्तुमान जलद गतीने कमी करण्यासाठी उत्तम काम करतात. परंतु उच्च-घनता डिस्कचे वैशिष्ट्य म्हणजे कामाच्या संपूर्ण कालावधीत चांगले परिणाम देण्याची क्षमता. मानक डिस्कच्या किनाऱ्यांवर घसरणीचे लक्षणे लवकर दिसू लागतात, बहुतेक वेळा थेट 15 मिनिटांच्या कटिंगनंतरच बदलण्याची गरज भासते.

प्रकरण अभ्यास: उच्च-गती स्टील घासणे आणि मोठ्या पृष्ठभागांवर उच्च-घनतेचा वापर यामध्ये फेनोलिक बॅकिंग

एका धातू उत्पादन व्यवसायाने जेव्हा ट्रक चेसिसच्या कठीण भागांच्या घशारी सामान्य डिस्कपेक्षा फिनोलिक-मागील फ्लॅप डिस्क वापरायला सुरुवात केली, तेव्हा त्यांच्या साधन बदलात सुमारे 22% घट झाली. कामगारांनी आणखी एक गोष्ट लक्षात घेतली – आता यंत्रांचे कंपन खूप कमी झाले होते, म्हणून लोक निरंतर हालचालीमुळे थकल्याशिवाय प्रत्यक्षात 8 तासांच्या पाळीत काम करू शकत होते. जहाजबांधणीच्या प्लेट्सवर मोठ्या प्रमाणात पृष्ठभाग तयार करण्याच्या कामांसाठी, या दुकानांना आढळले आहे की उच्च-घनता झिरकोनिया डिस्क अद्भुत काम करतात. ते एकाच वेळी विशाल 10 चौरस मीटर पृष्ठभागावरून सुमारे अर्धा मिलीमीटर समानरीत्या काढून टाकतात. सामान्य डिस्क या प्रमाणे कार्यक्षमतेने टिकून राहू शकत नाहीत आणि समान परिणाम मिळवण्यासाठी त्यांना सुमारे 30% अधिक प्रसंगांची आवश्यकता असते.

रणनीती: साधन भार आणि परिष्करण आवश्यकतांच्या आधारे मागील भाग आणि घनता निवडणे

स्ट्रक्चरल स्टीलसह काम करताना, किमान 10 अ‍ॅम्प्स पॉवर असलेल्या अँगल ग्राइंडर्ससह अ‍ॅल्युमिनियम बॅकिंग्जचा वापर करणे हे उत्तम पद्धत आहे. ही सेटअप जास्त भाराचे काम खूप चांगल्या प्रकारे हाताळते. अतिशय आखूड, जवळजवळ 10 अंशांपेक्षा कमी कोन असलेल्या आकुंचित जागांमध्ये, संयुगित बॅकिंग्ज चांगली काम करतात कारण ती त्या अडचणीच्या जागांमध्ये फिट होण्यासाठी थोडी वाकतात. साधनाचा वेग 12 हजार RPM पेक्षा जास्त असेल तेव्हा उच्च-घनतेची ग्राइंडिंग डिस्क वापरली पाहिजे. वारंवार समस्या निर्माण करणाऱ्या वक्र पृष्ठभागांवरही ही जोडी कट्स सुसंगत ठेवते. अ‍ॅल्युमिनियम एक्सट्रूजन्सवर आरशासारखी फिनिश हवी आहे का? मानक घनतेच्या सेरामिक डिस्क योग्य असतात, पण जास्त दाब टाकू नका - संपर्क दाब जवळजवळ 25 psi किंवा त्यापेक्षा कमी ठेवा. जास्त दाब फक्त पृष्ठभाग खराब करतो, ऐवजी सर्वांना हव्या असलेल्या निर्बाध देखाव्याची निर्मिती करत नाही.

विविध धातूंसाठी सर्वोत्तम अब्रेसिव्ह ग्रिट सामग्री निवडणे

सेरामिक अॅल्युमिना बनाम झिर्कोनिया अॅल्युमिना बनाम अॅल्युमिनियम ऑक्साइड: कटिंग कार्यक्षमता आणि उष्णता व्यवस्थापन

अपघर्षक निवडीमुळे कामगिरी आणि कामगिरीच्या घटकांवर मोठा प्रभाव पडतो. सिरॅमिक अॅल्युमिना हार्डन्ड स्टीलवर अॅल्युमिनियम ऑक्साइडच्या तुलनेत 22% जलद गतीने साठा काढते (अब्रेसिव्ह टेक जर्नल 2023), ज्यामुळे धातूच्या क्षतीपासून बचाव होतो. महत्त्वाची तुलना:

झिरकोनिया अॅल्युमिनाचे स्वयं-धारदार धाणे वेळेसोबत कटिंग आक्रमकता राखतात, तर सिरॅमिक अॅल्युमिनाचे सूक्ष्म-फ्रॅक्चरिंग नवीन अपघर्षक कण उघडे करते—दोन्ही जास्त मागणी असलेल्या औद्योगिक वापरासाठी योग्य आहेत.

धातूच्या कठिनतेनुसार आणि उष्णता वाहकतेनुसार ग्राइंडिंग मटेरियल जुळवणे

स्टेनलेस स्टील सारख्या कठीण धातूंना (ब्रिनेल 150–200) काम कठिन होण्यापासून बचाव करण्यासाठी सिरॅमिक अॅल्युमिनाच्या उष्णता प्रतिरोधकतेचा फायदा होतो. अ‍ॅल्युमिनियमच्या उच्च उष्णता वाहकतेमुळे अ‍ॅल्युमिनियम ऑक्साइडच्या जलद कटिंगसोबत चांगले काम होते. टायटेनियम मिश्रधातूंसाठी (UTS 900 MPa+), झिरकोनिया अॅल्युमिना अत्यधिक उष्णता निर्माण न करता टिकाऊपणा प्रदान करते.

प्रकरण अभ्यास: स्टेनलेस स्टील आणि आक्रमक साहित्य काढण्यासाठी सेरामिक/झिरकोनिया मिश्रण

316L स्टेनलेस स्टील वेल्डवर 36-ग्रिट सेरामिक/झिरकोनिया मिश्रण डिस्क वापरून एका उद्योग निर्मिती संघाने घसण्याच्या वेळेत 35% इतकी कपात केली. हायब्रीड अब्रेसिव्ह आठ तासांच्या शिफ्टमध्ये सुसंगत कार्यक्षमता राखते, ज्यामुळे सामान्य अॅल्युमिनियम ऑक्साइडसाठी सातत्याने डिस्क बदलण्याची गरज टळली.

प्रवृत्ती: औद्योगिक निर्मितीमध्ये सेरामिक अॅल्युमिना वापरात वाढ

सेरामिक अॅल्युमिनाचे औद्योगिक फ्लॅप डिस्क खरेदीच्या 48% भागाचे प्रमाण (फॅब्रिकेशन इनसाइट्स 2023) आहे, ज्यामुळे वापरले जाणारे खर्च कमी करण्याची आणि सपाट पृष्ठभागाची गुणवत्ता सुधारण्याची मागणी वाढली आहे. ही वाढ एअरोस्पेस आणि ऑटोमोटिव्ह क्षेत्रातील कडक सहिष्णुतेमुळे होत आहे, जेथे उष्णतेमुळे होणारे विकृती कमी करणे अत्यावश्यक आहे.

साहित्य काढणे आणि पृष्ठभागाची पूर्तता यासाठी ग्रिट आकार आणि क्रम अनुकूलित करणे

ग्रिट श्रेणी 36–120: कट दर आणि पूर्ततेच्या गुणवत्तेचे संतुलन

कोरड निवड ही सामग्री किती वेगाने काढली जाते आणि आपल्याला कोणत्या प्रकारची सपाट पृष्ठभाग मिळते यावर सर्वात जास्त परिणाम करते. 36 ते 40 च्या सुमारच्या खोल कोरड यांनी 80 च्या कोरड पर्यायांच्या तुलनेत दुप्पट वेगाने सामग्री कापली जाते. मिल स्केल किंवा वेल्डिंग मार्क्स सारख्या गोष्टी काढण्यासाठी उत्तम, पण यामुळे खोल खरचट उरतात ज्यांचे नंतर चिकणे करण्यासाठी अतिरिक्त काम करावे लागते. 60 ते 80 च्या मध्यम कोरड वर जाणे हे एक चांगले मध्यम आहे जेथे आपल्याला अजूनही चांगली कटिंग गती मिळते आणि पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर फारसा त्याग करावा लागत नाही. सामान्यत: यामुळे प्रति सेकंद 0.15 ते 0.3 घन मिलीमीटर इतके स्टील काढले जाते आणि आपल्याला रफनेस सरासरी (Ra) च्या सुमारे 2.5 ते 4 मायक्रोमीटर मिळते. शेवटच्या प्रसंगासाठी तयार झाल्यावर, 100 ते 120 च्या कोरड डिस्क वापरणे आपल्याला खरोखर चिकण पृष्ठभाग देते ज्यामध्ये Ra मूल्य 0.8 ते 1.2 मायक्रोमीटर पर्यंत कमी होते, जे पुढे रंग किंवा कोटिंग लावण्याची योजना असल्यास चांगले काम करते.

केस अभ्यास: मिल स्केल काढून टाकण्यासाठी 36-ग्रिट आणि ब्लेंडिंगसाठी 80-ग्रिट

एका स्ट्रक्चरल स्टील फॅब्रिकेटरने मिल स्केल काढून टाकण्यासाठी 4,500 RPM वर 36-ग्रिट डिस्क वापरून तयारीचा वेळ 35% ने कमी केला, त्यानंतर वेल्ड ब्लेंडिंगसाठी 80-ग्रिट डिस्क वापरले. ही दोन-पायऱ्यांची प्रक्रिया ±0.3 मिमी सहनशीलता राखते आणि एकाच ग्रिट पद्धतीच्या तुलनेत 10-फूट बीमवर 8 मिनिटे वाचवते.

सुरेख संक्रमण आणि खर्चात बचत साठी प्रगतिशील ग्रिट अनुक्रम

36 – 60 – 80 अशी मालिका वापरणे 36 वरून थेट 80 वर जाण्याच्या तुलनेत डिस्कचे आयुष्य 18–22% ने वाढवते. प्रत्येक टप्पा मागील खरखरीत खोलीचा 40–60% भाग काढून टाकतो, ज्यामुळे पुनर्कार्य कमी होते. 1/4" स्टील प्लेटवर, या प्रगतीमुळे तीन पासेसमध्ये उत्पादन-तयार पृष्ठभाग मिळतो, तर अनुक्रमित नसलेल्या ग्रिटसह पाच ते सात पासेस लागतात.

योग्य ग्रिट आणि दाब वापरून अ‍ॅल्युमिनियमवरील स्मिअरिंग टाळणे

अ‍ॅल्युमिनियम घासताना, 80–100 ग्राइट सेरामिक अ‍ॅल्युमिना डिस्क 10–15° कोनात वापरा आणि 10 पौंडापेक्षा कमी दाब लावा जेणेकरून सामग्रीचे स्थानांतर होणार नाही. 6,000–8,500 पर्यंत उच्च आरपीएम धोरणे आणि अंतराने संपर्क ठेवल्याने तापमान 150°C खाली राहते, ज्यामुळे विमानछत्राच्या घटकांसाठी Ra < 0.5 µm असलेल्या विकृतीपासून बचाव होतो.

इस्पात आणि अ‍ॅल्युमिनियम घर्षणासाठी अर्ज विशिष्ट धोरणे

अ‍ॅल्युमिनियम सारख्या मऊ धातूंवर लोडिंग आणि स्मिअरिंग टाळणे

कमी वितळणाऱ्या तापमानामुळे (660°C विरुद्ध 1370°C) अ‍ॅल्युमिनियम इस्पाताच्या तुलनेत 73% जास्त वेगाने डिस्कवर स्थानांतरित होतो. लोडिंग कमी करण्यासाठी, ओपन-कोट 36–60 ग्राइट सेरामिक अ‍ॅल्युमिना डिस्क वापरा आणि 10–15° कार्य कोन राखा. सतत दाब टाळा; अभ्यासात असे आढळून आले आहे की अयोग्य तंत्रामुळे स्मिअरिंगचा धोका 41% ने वाढतो.

इस्पातावर फ्लॅप डिस्कचे आयुष्य आणि खर्चाची कार्यक्षमता जास्तीत जास्त करणे

कार्बन स्टीलसाठी, 60–120 ग्रिट झिर्कोनिया डिस्क सर्वोत्तम संतुलन देतात, प्रत्येक प्रसारणामागे 0.8–1.2 मिमी काढून टाकतात आणि अ‍ॅल्युमिनियम ऑक्साइडपेक्षा 30% जास्त कालावधी टिकतात. सतत खालची बळ (5–7 lbs) लावा आणि घिसण्याचे वितरण करण्यासाठी प्रत्येक 15 सेकंदांनी डिस्क फिरवा. अतितापमानामुळे डिस्कचे आयुष्य 55% ने कमी होते—प्रत्येक 90 सेकंदांनी थांबा आणि वायू द्वारे थंडगार करण्याची परवानगी द्या.

अ‍ॅल्युमिनियमवर आक्रमक घिसण्याच्या तंत्रांचे वादविवाद विश्लेषण

काही ऑपरेटर जलद साठा काढण्यासाठी 13,000 RPM वर 24-ग्रिट डिस्क वापरतात, परंतु मैदानी चाचण्यांमध्ये यामुळे सामग्री स्थानांतरण 63% ने वाढते. सर्वोत्तम पद्धत म्हणजे हलके दाब (3 lbs) वापरून सुरुवात करणे, 80+ ग्रिट घिसणार्‍या पदार्थांचा वापर करणे आणि पृष्ठभागाची अखंडता राखण्यासाठी प्रत्येक 20 सेकंदांनी अ‍ॅल्युमिनियमच्या गठ्ठ्याची तपासणी करणे.