သံကို ကြိတ်ခွဲရန်အတွက် မှန်ကန်သော Flap Disc ကို ဘယ်လိုရွေးချယ်မလဲ

စွမ်းဆောင်ရည်အမြင့်ဆုံးဖြစ်စေရန်အတွက် Flap Disc ၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အရွယ်အစားများကို နားလည်ခြင်း

Type 27 နှင့် Type 29 - ပြားချပ်ပုံနှင့် ကုံးပုံ ပရိုဖိုင်များနှင့် ထိတွေ့မှုမျက်နှာပြင်ဧရိယာ

Type 27 ဖလက်ဒစ်များ၏ ပlat်ဖြင့်ဒီဇိုင်းသည် 0 မှ 15 ဒီဂရီအတွင်းရှိ နိမ့်ကျသောထောင့်များကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ ၎င်းတို့သည် အနားများကို ချောမွေ့စေရန်နှင့် အသေးစိတ်အဆင့်ဆုံးသော အလုပ်များအတွက် သင့်တော်သော ထိတွေ့မှုအမှတ်များကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။ Type 29 ကိုကြည့်ပါက ၎င်း၏ ကုန်းပုံဒီဇိုင်းသည် အဆီးအတားများကို 35% ပိုမိုသောဧရိယာကို ဖုံးအုပ်ပေးပါသည်။ ထိုအရာသည် 15 မှ 35 ဒီဂရီအထိရှိသော ပိုမိုရှိုင်းသည့်ထောင့်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ကိုင်တွယ်နိုင်စေပြီး ကွေးညွတ်သော သို့မဟုတ် မညီညာသော မျက်နှာပြင်များမှ ပစ္စည်းပမာဏများကို ဖယ်ရှားရာတွင် အထူးသဖြင့် ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည်။ သံမဏိအတွက်သာ အထူးပြုလုပ်ပါက၊ စံပြပlat်ဒစ်များသည် တစ်နာရီလျှင် 1.2 မှ 1.8 ပေါင်အထိ ဖယ်ရှားပေးနိုင်ပါသည်။ သို့သော် ကုန်းပုံဒစ်များသည် လည်ပတ်စဉ်တွင် မျက်နှာပြင်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ကိုင်တွယ်နိုင်သောကြောင့် တစ်နာရီလျှင် 2.5 ပေါင်အထိ ရောက်ရှိနိုင်ပါသည်။ အချိန်သည် အရေးပါသော ပရောဂျက်အကြီးစားများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် ဤကွာခြားချက်သည် အများအားဖြင့် အရေးပါသည်ဟု ဆိုင်များက တွေ့ရှိကြပါသည်။

အလုပ်လုပ်ရန်ထောင့်နှင့် ကိုက်ညီသော ဒစ်ပုံသဏ္ဍာန် (0–15° နှင့် 15–35°)

အလုပ်လုပ်သည့် ထောင့်က ဘယ်လိုမြန်ဆန်စွာ တစ်ခုခုကို ကြိတ်ချေနိုင်မလဲဆိုတာကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါတယ်။ 0 မှ 15 ဒီဂရီကြား အလုပ်လုပ်တဲ့အခါ၊ Type 27 ဒီစ်က မျက်နှာပြင်ပေါ်မှာ ဖိအာားကို တော်တော်လေး ညီတဲ့ပုံစံနဲ့ ဖြန့်ပေးတာကြောင့် ပိုပြီးပါးသော သတ္တုတုံးများကို အေးအောင်ထားပေးပါတယ်။ ဒါပေမယ့် 15 မှ 35 ဒီဂရီကြားထောင့်များသို့ တက်လာလျှင်၊ Type 29 ဒီစ်များ၏ အထူးပုံသဏ္ဍာန်က တကယ်ကို ထင်ရှားပါတယ်။ ၎င်းတို့၏ ပန်းကန်ပြားပုံသဏ္ဍာန်က အစွန်းများကို အလွန်အကျွံ ဝင်ရောက်ခြင်းမှ တားဆီးပေးပြီး ပုံမှန်ပြားချပ်ဒီစ်များက ပျက်စီးအောင်လုပ်မည့် ကားခါးပိုင်းများ သို့မဟုတ် ပိုက်ဆက်များကဲ့သို့ ကွေးနေသော အရာများကို အလုပ်လုပ်ရာတွင် ကောင်းမွန်စေပါတယ်။ သံမဏိအဆက်အချာများကို ကြိတ်ချေဖူးသူတိုင်း သိသည့် နည်းလမ်းတစ်ခုရှိပါတယ်- Type 29 ဒီစ်များဖြင့် ထောင့်ကို 25 ဒီဂရီခန့် သတ်မှတ်ပြီး ပုံမှန်ပြားချပ်ဒီစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပစ္စည်းများ 28 ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမြန်စွာ ဖယ်ရှားသွားသည်ကို ကြည့်ပါ။ ယနေ့ခေတ်တွင် ပရော်ဖက်ရှင်နယ်များ ဤနည်းလမ်းကို အသုံးပြုကြသည်မှာ အကြောင်းရှိပါတယ်။

အချင်းအမှန်ကို ရွေးချယ်ခြင်း- 4 လက်မမှ 7 လက်မအထိနှင့် ရောက်ရှိမှုနှင့် အားအတွက် မိုင်နီဒီစ်များ

၇လက်မရှိ ပိုကြီးသောဒီဇ်များသည် သံချပ်ပြားစီမံကိန်းများတွင် ၄လက်မမော်ဒယ်များထက် ၄၀% ပို၍ ကြာရှည်ပြီး ¥10A ပါဝါရှိသော ကြိတ်စက်များကို လိုအပ်ပါသည်။ မီနီဒီဇ်များ (၂–၃လက်မ) သည် သွေးစပ်ကွန်ယက်များကို ပေါင်းစပ်သည့်အလုပ်များတွင် ၀.၈မီလီမီတာ တိကျမှုကို ပေးပို့ပြီး ဝင်ရောက်ရန် ကျဉ်းမြောင်းသောနေရာများတွင် အသုံးပြုရန် သင့်တော်ပါသည်။

အနားပိုင်းအလုပ်အတွက် Type 27 နှင့် ကွေးညွှတ်သောမျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် Type 29 ကို နှိုင်းယှဉ်လေ့လာခြင်း

၂၀၂၄ ခုနှစ် သင်္ဘောတည်ဆောက်ရေးလုပ်ငန်းတွင် 304L စတိန်းလက်သံမဏိပိုက်စနစ်များပေါ်တွင် စမ်းသပ်မှုပြုလုပ်ခဲ့ရာတွင် Type 27 သည် ဖြောင့်တန်းသောအစွန်းများ (၀–၁၀ဒီဂရီ) တွင် ပေါင်းရာမှ အစွန်းများကို ၁၉% ပိုမြန်စွာ ဖယ်ရှားနိုင်ပြီး အပူကြောင့် အရောင်ပြောင်းခြင်းမှာ ၃၀% လျော့နည်းခဲ့သည်။ ကွေးညွှတ်သောဆက်သွယ်မှုများ (၂၀–၃၀ဒီဂရီ) တွင် Type 29 သည် ၈.၇ မိနစ်အတွင်း ပုံသဏ္ဍာန်ကို ပြီးစီးအောင်လုပ်ဆောင်နိုင်ခဲ့ပြီး Type 27 က ၁၄.၂ မိနစ်ကြာမြင့်ခဲ့သည်။ မျက်နှာပြင်အရှုပ်အရှင်းမှာ ¥125µm ကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ခဲ့သည်။

ခံနိုင်ရည်နှင့် ထိန်းချုပ်မှုအတွက် နောက်ခံပစ္စည်းများနှင့် ဖလက်ပ်သိပ်သည်းမှုကို စိစစ်ဆန်းစစ်ခြင်း

ဖီနောလစ်၊ အလူမီနီယမ်နှင့် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ၏ နောက်ဘက်အထောက်အပံ့ - မာကျောမှု၊ အပူခံနိုင်ရည်နှင့် တုန်ခါမှုလျော့နည်းအောင်ပြုလုပ်ပေးခြင်း

သတ္ထုကို ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းများအတွင်း ကိရိယာ၏စွမ်းဆောင်ရည်အတွက် နောက်ကျောပိုင်းပစ္စည်း၏ အမျိုးအစားသည် အဓိကကျသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ ဖီနောလစ် အက်စစ်နောက်ကျောပိုင်းများသည် 300 ဒီဂရီဖာရင်ဟိုက်ခန့်အထိ အပူချိန်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ပျက်စီးခြင်းမရှိဘဲ အလုပ်လုပ်နိုင်သောကြောင့် ထင်ရှားပါသည်။ ထို့အပြင် အခြားပစ္စည်းအများစုထက် ဒြပ်ပျော့ပါးမှုကို ပိုမိုစုပ်ယူနိုင်သောကြောင့် အထူးသဖြင့် အမြန်နှုန်းမြင့် သံမဏိကို ကြိတ်ခွဲသည့်လုပ်ငန်းများကဲ့သို့ အမြန်ဖြတ်တောက်သည့် အသုံးချမှုများအတွက် စက်ရုံများက ဤပစ္စည်းများကို နှစ်သက်ကြပါသည်။ အလူမီနီယမ်နောက်ကျောပိုင်းရှိ ကိရိယာများသည် တစ်ဖက်တွင် လုံးဝကွဲအက်ခြင်းမရှိသော အားသာချက်ကို ပေးစွမ်းပါသည်။ အထူးသဖြင့် အထူကြီးသော ပစ္စည်းများမှ ပမာဏများစွာကို ဖယ်ရှားရာတွင် ဖြစ်ပါသည်။ ထိုကိရိယာကို ဖြတ်တောက်နေစဉ် ကွေးခိုင်းခြင်း သို့မဟုတ် ဗိုက်ကွေးခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးသည့် ခိုင်မာမှုကို ထိုပိုမိုမာကျောသော ပစ္စည်းက ပေးစွမ်းပါသည်။ ကွန်ပိုဆစ်ပစ္စည်းများသည် ခိုင်မာမှုနှင့် ပျော့ပါးမှုကြားတွင် တည်ရှိပြီး ပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် လိုအပ်သည့် အနားများကို ဖြတ်တောက်ရာတွင် လုပ်သားများအား ခွင့်ပြုပေးသည့်အတွက် ကောင်းမွန်သော ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို ပေးစွမ်းပါသည်။ ဤကွန်ပိုဆစ်အလွှာများသည် လုပ်ငန်းဆောင်တာအတွင်း ပြီးပြည့်စုံသော မျက်နှာပြင်များကို အစင်းအမှုန်များမှ ကာကွယ်ပေးနိုင်မှုသည် အရေးကြီးပါသည်။ ထို့အပြင် ပတ်ဝန်းကျင်အပေါ် သက်ရောက်မှုကိုလည်း မမေ့သင့်ပါ။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် အလူမီနီယမ်ပစ္စည်းများကို ထပ်ခါထပ်ခါ ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်သူများအနေဖြင့် ၎င်းတို့၏ နေ့စဉ်လုပ်ငန်းများတွင် အမှိုက်ပစ္စည်းများကို လျော့နည်းစေရန် ကူညီပေးနိုင်ပါသည်။

အမီးခံပြားသိပ်သည်းမှုနှင့် စံပြုအမီးခံပြားများကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း - ဝတ်ဆင်မှုပုံစံများနှင့် အပူဖြန့်ကျက်မှု

အမီးခံပြားများကို အသိပ်သည်းဆုံးပြုလုပ်ထားသော တည်ဆောက်ပုံဖြင့် ပြုလုပ်ပါက ပုံမှန်အမီးခံပြားများထက် ၄၀% ခန့် ပိုမိုကြာရှည်စွာ အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အမီးခံပြားအပိုင်းများကို ဘယ်လိုအကွာအဝေးနှင့် အပေါ်ယံတွင် ထားရှိထားသည်ဆိုသည့် အချက်ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ အပူကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ဖြန့်ကျက်နိုင်ရန် ပိုမိုနီးကပ်စွာ စီထားခြင်းသည် စတိန်းမှုတ်သံမဏိကဲ့သို့ အပူစုပုံခြင်းကြောင့် ပျက်စီးလွယ်သော ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုရာတွင် အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ ပုံမှန်အသိပ်သည်းမှုရှိသော အမီးခံပြားများသည် ပူလွန်းခြင်းကိစ္စ မရှိသည့် ပြားချပ်ညီသော ဧရိယာများတွင် ပစ္စည်းများကို အမြန်ဖယ်ရှားရန် ကောင်းမွန်စွာ အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ သို့ရာတွင် အသိပ်သည်းမှုမြင့်မားသော အမီးခံပြားများ၏ ထင်ရှားသော အားသာချက်မှာ အလုပ်တစ်ခုလုံးကို ဆက်လက်လုပ်ဆောင်နေစဉ် ကောင်းမွန်သော ရလဒ်များကို ဆက်လက်ပေးနိုင်စွမ်းဖြစ်ပါသည်။ ပုံမှန်အမီးခံပြားများသည် အစွန်းများတွင် ဝတ်ဆင်မှုလက္ခဏာများကို အလွန်စောစောပြသလေ့ရှိပြီး တစ်ဆက်တည်း ဖြတ်တောက်ခြင်းကို ၁၅ မိနစ်ခန့်ကြာပြီးနောက်တွင် အစားထိုးရန် လိုအပ်တတ်ပါသည်။

လေ့လာမှုကိစ္စ - အမြန်နှုန်းမြင့် သံမဏိကို အမီးခံရာတွင် ဖီနောလစ်နောက်ခံပြား အသုံးပြုမှုနှင့် ဧရိယာကျယ်ပြန့်သော နေရာများတွင် အသိပ်သည်းမှုမြင့်မားသော အမီးခံပြားများ အသုံးပြုမှု

တံဆိပ်ဖြတ်ခြင်းလုပ်ငန်းတစ်ခုသည် ကုန်းရထားဘောင်များကဲ့သို့ ခက်ခဲသောအစိတ်အပိုင်းများကို ကြိတ်ခွဲရာတွင် ပုံမှန်ဒစ်ကို အစားထိုး၍ phenolic-backed flap discs များ အသုံးပြုစတဲ့အခါ ကိရိယာပြောင်းလဲမှုများ ၂၂% ခန့် ကျဆင်းသွားကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ ဝန်ထမ်းများသည် အခြားအရာတစ်ခုကိုလည်း သတိပြုမိခဲ့ကြသည် - စက်များသည် ယခင်ကထက် တုန်ခါမှုနည်းပါးလာသောကြောင့် လူများသည် တစ်နေ့လျှင် ၈ နာရီအပြည့် တုန်ခါနေမှုကို ခံစားရခြင်းမရှိဘဲ အလုပ်လုပ်နိုင်ကြပြီဖြစ်သည်။ သင်္ဘောတည်ဆောက်ရေးပြားများပေါ်တွင် ဧရိယာကျယ်ပြန့်သော ပြင်ဆင်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် ဤဆိုင်များသည် high-density zirconia discs များက အံ့ဖွယ်ကောင်းစွာ အလုပ်လုပ်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ကြသည်။ ၎င်းတို့သည် စတုရန်းမီတာ ၁၀ ရှိသော ဧရိယာကြီးများမှ မီလီမီတာ ၀.၅ ခန့်ကို တစ်ကြိမ်တည်းဖြင့် ညီညာစွာ ဖယ်ရှားနိုင်စွမ်းရှိသည်။ ပုံမှန်ဒစ်များသည် ဤကဲ့သို့သော ထိရောက်မှုနှုန်းကို မလိုက်မီနိုင်ဘဲ အလားတူရလဒ်များရရှိရန် အကြိမ်ရေ ၃၀% ခန့် ပိုမိုလိုအပ်ပါသည်။

ဥပဒေသ - ကိရိယာတိုက်ခိုက်မှုနှင့် အဆင်ပြေမှုလိုအပ်ချက်များအပေါ် အခြေခံ၍ နောက်ခံနှင့် သိပ်သည်းဆကို ရွေးချယ်ခြင်း

ဖွဲ့စည်းပုံသံမဏိနှင့်အလုပ်လုပ်သည့်အခါ အနည်းဆုံး 10 အမ်ပီယာ ပါဝါရှိသော ထောင့်ကြိတ်စက်များနှင့်တွဲ၍ အလူမီနီယမ်ဘက်ကင်များကို အသုံးပြုခြင်းသည် အကောင်းဆုံးလုပ်ငန်းစံဖြစ်သည်။ ဤစနစ်သည် ပိုမိုလေးလံသော အလုပ်တာဝန်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ကိုင်တွယ်နိုင်ပါသည်။ ထောင့်များသည် အလွန်ကျဉ်းမြောင်းပြီး ၁၀ ဒီဂရီအောက်ခြေရှိသော ကျဉ်းမြောင်းသည့်နေရာများတွင် ပေါင်းစပ်ဘက်ကင်များသည် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ အဆိုပါနေရာများတွင် လိုအပ်သလောက် ကွေးညွှတ်နိုင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ကိရိယာ၏အမြန်နှုန်းသည် မိနစ်လျှင် ၁၂ ထောင် RPM ကျော်လွန်သောအခါ အမှုန်အမွှားကြိတ်ခွဲမှုဒီဇိုင်းများကို အသုံးပြုသင့်ပါသည်။ အမြဲတမ်းပြဿနာဖြစ်စေတတ်သော ကွေးညွှတ်နေသည့် မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင်ပင် ဤပေါင်းစပ်မှုသည် ကတ်များကို တသမတ်တည်းဖြစ်စေပါသည်။ အလူမီနီယမ် အထွက်များပေါ်တွင် ကောင်းမွန်သော မှန်ပြင်သဏ္ဍာန်ကို လိုချင်ပါသလား။ ပုံမှန်သိပ်သည်းဆရှိသော စီရမစ်ဒီဇိုင်းများသည် အလုပ်ကို လုပ်ဆောင်ပေးပါသည်။ သို့သော် အလွန်အမင်း ဖိအားမပေးပါနှင့် - ထိတွေ့မှုဖိအားကို psi 25 ခန့် (သို့) ထို့အောက်တွင် ထားပါ။ အားအလွန်အမင်းသုံးခြင်းသည် လူတိုင်းလိုချင်နေသော ချောမွေ့သော ပုံသဏ္ဍာန်ကို ဖန်တီးရန်အစား မျက်နှာပြင်ကို ပျက်စီးစေပါသည်။

ကွဲပြားခြားနားသော သတ္တုများအတွက် အကောင်းဆုံး အမှုန်အမွှားကြိတ်ခွဲမှုပစ္စည်းကို ရွေးချယ်ခြင်း

စီရမစ်အလူမီနာ နှိုင်းယှဉ်၍ ဇီးကွန်းနီးယားအလူမီနာ နှိုင်းယှဉ်၍ အလူမီနီယမ်အောက်ဆိုဒ်- ဖြတ်တောက်မှုထိရောက်မှုနှင့် အပူစီမံခန့်ခွဲမှု

အဆီချေပစ်သည့် ရွေးချယ်မှုသည် စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အလုပ်လုပ်မည့်ပစ္စည်း၏ တည်ငြိမ်မှုကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ Ceramic alumina သည် မာကျောသောသံမဏိပေါ်တွင် aluminum oxide ထက် စတော့ကို 22% ပိုမြန်စွာ ဖယ်ရှားနိုင်ပြီး (Abrasive Tech Journal 2023)၊ သတ္တုဗေဒပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ရန် ပိုကောင်းသော အပူဖြန့်ကျက်မှုရှိပါသည်။ အဓိက နှိုင်းယှဉ်ချက်များ -

Zirconia alumina ၏ ကိုယ်ပိုင်သွားပြန်ထက်မြန်သော အဆီချေပစ်များသည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဖြတ်တောက်မှုပြင်းထန်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပြီး ceramic alumina ၏ micro-fracturing သည် အဆီချေပစ်ပါတ်တစ်လုံးဝ ပေါ်ပေါက်လာစေပါသည်။ နှစ်ခုစလုံးသည် စက်မှုလုပ်ငန်းအသုံးပြုမှုအတွက် သင့်တော်ပါသည်။

Grit ပစ္စည်းကို သတ္တု၏ မာကျောမှုနှင့် အပူစီးဆင်းမှုကိုက်ညီအောင် ပြုလုပ်ခြင်း

Stainless steel (Brinell 150–200) ကဲ့သို့သော မာကျောသော သတ္တုများသည် အလုပ်လုပ်စဉ် ပိုမာလာခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် ceramic alumina ၏ အပူခံနိုင်ရည်ရှိမှုမှ အကျိုးကျေးဇူးရရှိပါသည်။ အလူမီနီယမ်၏ အပူစီးဆင်းမှုမြင့်မားမှုသည် aluminum oxide ၏ မြန်ဆန်သော ဖြတ်တောက်မှုနှင့် ကောင်းစွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ titanium သတ္တုအရော (UTS 900 MPa+) အတွက် zirconia alumina သည် အပူများပြားစွာ မတက်စေဘဲ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို ပေးပါသည်။

လေ့လာမှုကိစ္စ - သံမဏိနှင့် ပြင်းထန်သော ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုအတွက် စီရမစ်/ဇီးကွန်းနီးယား ရောစပ်ခြင်း

316L သံမဏိအဆက်အဆံများတွင် 36-grit စီရမစ်/ဇီးကွန်းနီးယား ရောစပ်ဒစ်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ပင်လယ်ပေါ်တည်ဆောက်ရေးအဖွဲ့သည် ကြိတ်ခွဲမှုအချိန်ကို ၃၅% လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်။ ဟိုက်ဘရစ်အကြွင်းအမဲသည် ရိုးရိုး အလူမီနီယမ် အောက်ဆိုဒ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက တစ်နေ့လုံး (၈) နာရီ အလုပ်လုပ်ချိန်အတွင်း တည်ငြိမ်စွာ စွမ်းဆောင်နိုင်ခဲ့ပြီး မကြာခဏ ဒစ်လဲရသည့် ပြဿနာကို ဖြေရှင်းနိုင်ခဲ့သည်။

တိုးတက်မှု - စက်မှုလုပ်ငန်း တည်ဆောက်မှုများတွင် စီရမစ် အလူမီနာ၏ အသုံးပြုမှု တိုးပွားလာခြင်း

စက်မှုလုပ်ငန်း ဖလပ်ဒစ်ဝယ်ယူမှု၏ ၄၈% ကို ယခုအခါ စီရမစ် အလူမီနာက ပိုင်ဆိုင်နေပြီဖြစ်ပြီး (Fabrication Insights 2023)၊ ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ် လျှော့ချရန်နှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေး ပိုမိုကောင်းမွန်ရေးတို့အတွက် လိုအပ်ချက်များကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းဖြစ်သည်။ ဤတိုးတက်မှုသည် လေကြောင်းနှင့် ကားလုပ်ငန်းများတွင် ပိုမိုတိကျသော အတိုင်းအတာများကို လိုအပ်လာမှုနှင့် အပူကြောင့် ပုံပျက်ခြင်းကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ထိန်းချုပ်ရန် အရေးကြီးမှုတို့ကို ဖော်ပြနေသည်။

ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုနှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးအတွက် Grit Size နှင့် အဆင့်ဆင့်စီစဉ်မှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

Grit Range 36–120: ဖြတ်တောက်မှုနှုန်းနှင့် အဆုံးသတ်အရည်အသွေးကို ဟန်ချက်ညီအောင် ထားခြင်း

မျက်နှာပြင်ကို ဘယ်လောက်မြန်မြန် ဖယ်ရှားနိုင်ပြီး ဘယ်လိုအဆင့်အတန်းရမလဲဆိုတာကို စဉ်းစားရင် သဲကြီးသဲငယ်ရွေးချယ်မှုက အရေးပါပါတယ်။ 36 မှ 40 အထိသားရှိတဲ့ သဲကြီးတွေဟာ 80 သဲကြီးတွေထက် နှစ်ဆလောက် ပိုမြန်စွာ ဖယ်ရှားနိုင်ပါတယ်။ သံချပ်၊ ဒါမှမဟုတ် အဆက်အရာများကို ဖယ်ရှားရာမှာ အသုံးဝင်ပေမယ့် နောက်ပိုင်းမှာ ပိုမိုချောမွေ့အောင် ဖယ်ရှားဖို့ လိုအပ်တဲ့ နက်ရှိုင်းတဲ့ အမှတ်အသားတွေ ကျန်ရစ်စေတာကို သတိထားရပါမယ်။ 60 မှ 80 အထိသားရှိတဲ့ သဲအလယ်အလတ်တွေကို အသုံးပြုခြင်းက ကတ်တူရိုးနှုန်းကို ကောင်းစွာရရှိပြီး အဆင့်အတန်းအရည်အသွေးကို အလွန်အမင်း စွန့်လွှတ်စရာမလိုဘဲ အလယ်အလတ်အဆင့်ကို ရရှိစေပါတယ်။ ပုံမှန်အားဖြင့် စတီးကို စက္ကန့်ကို 0.15 မှ 0.3 စတုရန်းမီလီမီတာအထိ ဖယ်ရှားနိုင်ပြီး Ra (Roughness Average) တန်ဖိုးကို 2.5 မှ 4 မိုက်ခရိုမီတာအထိ ရရှိစေပါတယ်။ နောက်ဆုံးအကြိမ်အတွက် ပြင်ဆင်နေပါက 100 မှ 120 သဲကြီးပါတဲ့ ဒစ်က်တွေကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် Ra တန်ဖိုးကို 0.8 မှ 1.2 မိုက်ခရိုမီတာအထိ ချောမွေ့စေပြီး နောက်ပိုင်းတွင် ဆေးသုတ်ခြင်း (သို့) အလ пок်အပ်ခြင်းများအတွက် သင့်တော်ပါတယ်။

လေ့လာမှုကိစ္စ- သံချပ်ဖုံးအား 36-Grit ဖြင့် ဖယ်ရှားခြင်းနှင့် ရွှေ့ပြောင်းခြင်းအတွက် 80-Grit အသုံးပြုခြင်း

တည်ဆောက်ရေးသံမဏိထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် 4,500 RPM တွင် 36-grit ဒစ်စ်များကို သံချပ်ဖုံးဖယ်ရှားရန် အသုံးပြု၍ နောက်တွင် အဆက်အစပ်ပြုလုပ်ရာတွင် 80-grit ဒစ်စ်များကို အသုံးပြုခဲ့ပြီး ပြင်ဆင်မှုအချိန်ကို 35% လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်။ ဤနှစ်ဆင့်လုပ်ငန်းစဉ်သည် ±0.3 mm အတိုင်းအတာကို ထိန်းသိမ်းထားပြီး တစ်မျဉ်း (grit) နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက 10 ပေအလျားရှိသော ဘီမ်တစ်ခုလျှင် 8 မိနစ်ကို ခြွေတာနိုင်ခဲ့သည်။

ချောမွေ့သော ပြောင်းလဲမှုများနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ထိရောက်မှုအတွက် တဖြည်းဖြည်း တိုးလာသော Grit အစီအစဥ်

36 – 60 – 80 ကဲ့သို့သော အစီအစဥ်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် 36 မှ 80 သို့ တိုက်ရိုက်ခုန်သွားခြင်းထက် ဒစ်စ်၏ သက်တမ်းကို 18–22% ကြာရှည်စေပါသည်။ တစ်ဆင့်ချင်းစီသည် ယခင် scratch depth ၏ 40–60% ကို ဖယ်ရှားပေးပြီး ပြန်လုပ်ရန်လိုအပ်မှုကို လျော့နည်းစေသည်။ 1/4" သံမဏိပြားပေါ်တွင် ဤအဆင့်ဆင့်လုပ်ငန်းစဉ်သည် non-sequential grits များဖြင့် ပြုလုပ်သည့် ငါးမှ ခုနစ်ကြိမ်အစား သုံးကြိမ်ဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုအဆင်သင့်အဆင့်ကို ရရှိစေပါသည်။

သင့်တော်သော Grit နှင့် ဖိအားကို အသုံးပြု၍ အလူမီနီယမ်ပေါ်ရှိ Smearing ကို ရှောင်ရှားခြင်း

အလူမီနီယမ်ကို ကြိတ်တော့မယ်ဆိုရင် 80–100 ဂရစ်ခ် စီရမစ် အလူမီးနားဒစ်ကို 10–15° ထောင့်နဲ့ ပေါင် 10 ထက်နည်းတဲ့ဖိအားနဲ့သုံးပါ။ ပစ္စည်း ပြောင်းခြင်းကို ကာကွယ်ဖို့အတွက် Ra < 0.5 µm လိုအပ်တဲ့ အာကာသယာဉ်အစိတ်အပိုင်းတွေအတွက် အရေးကြီးတဲ့ 6,000–8,500 RPM နှုန်းနဲ့ အကြားကြားထိတွေ့မှုနဲ့ အပူချိန်ကို 150°C အောက်မှာထားပါ။

သံမဏိနှင့် အလူမီနီယမ်ကို ကြိတ်ချေရန် အသုံးပြုမှုအလိုက် ဗျူဟာများ

အလူမီနီယမ်ကဲ့သို့သော မာကျောမှုနည်းသည့် သတ္တုများပေါ်တွင် ပိတ်ဆို့မှုနှင့် ပျံ့လွင့်မှုကို ကာကွယ်ခြင်း

အလူမီနီယမ်သည် ၎င်း၏ အနည်းငယ်သော အရည်ပျော်မှတ် (660°C နှင့် 1370°C နှိုင်းယှဉ်) ကြောင့် သံမဏိထက် 73% ပိုမြန်စွာ ဒစ်များသို့ ပြောင်းရွှေ့သည်။ ပိတ်ဆို့မှုကို လျော့နည်းစေရန် 36–60 ဂရစ်ခ် ဖွင့်ထားသော စီရမစ် အလူမီးနားဒစ်များကို အသုံးပြုပြီး 10–15° အလုပ်လုပ်မှုထောင့်ကို ထိန်းသိမ်းပါ။ ဖိအားကို မကြာခဏမသုံးပါနှင့်၊ လေ့လာမှုများအရ မှားယွင်းသောနည်းလမ်းသည် ပျံ့လွင့်မှုအန္တရာယ်ကို 41% တိုးစေသည်။

သံမဏိပေါ်တွင် ဖလပ်ဒစ်၏ သက်တမ်းနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ထိရောက်မှုကို အမြင့်ဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ခြင်း

ကာဗွန်သံမဏိအတွက် ဇီးကွန်းနီးယမ်ဒစ်များကို 60–120 ဂရစ်တွင် အကောင်းဆုံးဟန်ချက်ညီစွာ အသုံးပြုနိုင်ပြီး တစ်ကြိမ်ဖြတ်တိုင်း 0.8–1.2mm ကို ဖယ်ရှားနိုင်ကာ အလူမီနီယမ်အောက်ဆိုဒ်ထက် 30% ပိုမိုကြာရှည်ပါသည်။ အောက်သို့ တညီတညွတ်တည်း ဖိအား (5–7 ပေါင်) ကို အသုံးပြုပြီး စွန့်ပစ်မှုကို ဖြန့်ဖြူးရန် ၁၅ စက္ကန့်တိုင်းတွင် ဒစ်ကို လှည့်ပေးပါ။ အလွန်အမင်းပူလာပါက ဒစ်၏ သက်တမ်း 55% ကျဆင်းသွားပါသည်—လေဖြင့် အအေးပေးရန် ၉၀ စက္ကန့်တိုင်းတွင် ရပ်နားပါ။

အလူမီနီယမ်ပေါ်တွင် ပြင်းထန်သော ကြိတ်ခွဲမှုနည်းလမ်းများအပေါ် ငြင်းခုံမှု ဆန်းစစ်ခြင်း

အချို့သော လည်ပတ်သူများသည် စတော့ကုန်ပစ္စည်းကို မြန်မြန်ဖယ်ရှားရန် 24-ဂရစ်ဒစ်များကို 13,000 RPM တွင် အသုံးပြုကြသော်လည်း စွမ်းဆောင်ရည်စမ်းသပ်မှုများအရ ပစ္စည်းပြောင်းလဲမှုကို 63% တိုးပွားစေကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ အကောင်းဆုံးလက်တွေ့ကျသော နည်းလမ်းမှာ ဖိအားနည်းနည်း (3 ပေါင်) ဖြင့် စတင်ခြင်း၊ 80 နှင့်အထက်ဂရစ် ကြိတ်ခွဲပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းနှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရန် ၂၀ စက္ကန့်တိုင်းတွင် အလူမီနီယမ်များ စုဝေးမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးခြင်းတို့ ပါဝင်ပါသည်။