কোন গ্রিট সাইজ ধাতু গ্রাইন্ডিং ডিস্কের জন্য সবচেয়ে ভালো কাজ করে?

গ্রিট সাইজ ধাতু গ্রাইন্ডিং ডিস্কের পারফরম্যান্সকে কীভাবে প্রভাবিত করে

গ্রিট রেঞ্জ অনুযায়ী কাটিং হার, পৃষ্ঠ ফিনিশ (Ra/RMS) এবং চাপ সংবেদনশীলতা

খাঁটো কণার আকারই একটি গ্রাইন্ডিং ডিস্কের ধাতুর পৃষ্ঠ কাটার সময় কতটা ভালোভাবে কাজ করবে, তা নির্ধারণ করে। ২৪ থেকে ৩৬ পর্যন্ত খাঁটো কণার মাপের ডিস্কগুলিতে বড় অ্যাব্রেসিভ দানা থাকে, যা দ্রুত প্রচুর উপাদান অপসারণ করে, ফলে এগুলি ঘন ধাতুর স্তর অপসারণের কাজে—যেমন ওয়েল্ড অপসারণ বা প্রাথমিক আকৃতি দেওয়ার কাজে—অত্যন্ত উপযোগী। কিন্তু এখানেও একটি সীমাবদ্ধতা রয়েছে: এই খাঁটো কণার ডিস্কগুলি সাধারণত ১২৫ মাইক্রন Ra-এর বেশি খারাপ সমাপ্তি ফলিত করে এবং অপারেশনের সময় অত্যধিক চাপ প্রয়োগ করলে এগুলি খারাপভাবে প্রতিক্রিয়া করে। কেউ যদি অত্যধিক জোরে চাপ দেয়, তবে ডিস্কটি দ্রুত ক্ষয়প্রাপ্ত হয় এবং কাজের বস্তুটিকে ক্ষতিগ্রস্ত করতে পারে বা অবাঞ্ছিত তাপ উৎপন্ন করতে পারে। ৪০ থেকে ৬০ পর্যন্ত মাঝারি খাঁটো কণার ডিস্কগুলি একটি ভালো মধ্যবর্তী সমাধান প্রদান করে, যা যথেষ্ট উপাদান অপসারণের হার বজায় রেখে সমাপ্তি সাধারণত ৬০ থেকে ১২৫ মাইক্রন Ra-এর মধ্যে নিয়ে আসে। এদের বিশেষ উপযোগিতা হলো এগুলি অপারেটরের দক্ষতার বিভিন্ন স্তরের প্রতি তুলনামূলকভাবে সহনশীল। ৮০ থেকে ১২০ পর্যন্ত মাপের মসৃণ খাঁটো কণার ডিস্কগুলিতে দ্রুত কাটার চেয়ে গুণগত সমাপ্তির গুরুত্ব বেশি। এই ছোট খাঁটো কণাগুলি সাধারণত ৬০ মাইক্রন Ra-এর নীচে পৃষ্ঠ তৈরি করে, যদিও অপারেটরদের একই এলাকায় একাধিকবার গ্রাইন্ডিং করতে হয়, কারণ এগুলি উপাদানকে ততটা আক্রমণাত্মকভাবে কাটে না। অভিজ্ঞ প্রযুক্তিবিদদের মতে, এই মসৃণ খাঁটো কণার ডিস্কগুলির সর্বোত্তম ফলাফল পেতে গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া জুড়ে মৃদু কিন্তু স্থির চাপ প্রয়োগ করাই সবচেয়ে ভালো পদ্ধতি।

কম গ্রিট সংখ্যা কেন বেশি উপাদান অপসারণ করে—কিন্তু সবসময় বেশি দক্ষতার সাথে নয়

মোটা গ্রিট (যেমন ২৪ থেকে ৩৬) প্রথম দৃষ্টিতে দ্রুত উপাদান অপসারণ করে, কিন্তু দীর্ঘ সময় ব্যবহার করলে এগুলো আস্তে আস্তে কম দক্ষ হয়ে ওঠে। বড় অ্যাব্রেসিভ কণাগুলো তাপ ও চাপের সংস্পর্শে এসে দ্রুত ভেঙে পড়ে, ফলে এই হুইলগুলোর আয়ু মধ্যম গ্রিটের বিকল্পগুলোর তুলনায় কম হয়—এটি অধিকাংশ কারখানার ওয়ার্কশপ পর্যবেক্ষণে প্রমাণিত। হুইলের আয়ু মধ্যম গ্রিটের তুলনায় প্রায় ৩০% থেকে ৪০% কম হয়। আরও খারাপ ব্যাপার হলো, মোটা গ্রিট দ্বারা সৃষ্ট গভীর আঁচড়গুলো সাধারণত অতিরিক্ত পলিশিং কাজের প্রয়োজন হয়, যা মোট প্রক্রিয়াকরণ সময়ের প্রায় এক চতুর্থাংশ অতিরিক্ত সময় নিতে পারে। ৪০ থেকে ৬০ পরিসরের মধ্যম গ্রিটের ডিস্কগুলো স্টেইনলেস স্টিল বা কাস্ট আয়রনের মতো উপকরণে চলমান কাজের জন্য ভালো কাজ করে, কারণ এগুলো দ্রুত ব্লক বা গ্লেজড হওয়ার প্রবণতা কম রাখে। সর্বোচ্চ সারাংশ? সবচেয়ে খারাপ (রাফ) গ্রিট বেছে নেওয়া প্রথমে দ্রুত মনে হলেও, খরচ ও সময়সীমা সম্পূর্ণ চিত্রটি বিবেচনা করলে এটি প্রায়শই যুক্তিসঙ্গত হয় না। প্রকৃত দক্ষতা হলো সম্পূর্ণ কাজ জুড়ে কার্যকরী গ্রিট স্তর নির্বাচন করা—শুধুমাত্র প্রাথমিক কাটিং গতি নয়।

গ্রাইন্ডিং ডিস্কের জন্য ধাতুর প্রকারভেদে অপটিমাল গ্রিট আকার নির্বাচন

স্টেইনলেস স্টিল ও কাস্ট আয়রন: ভারসাম্য ও লোডিং প্রতিরোধের জন্য মাঝারি গ্রিট (৩৬–৬০)

স্টেইনলেস স্টিল এবং কাস্ট আয়রন উপকরণগুলির সাথে কাজ করার সময় ৩৬ থেকে ৬০ পর্যন্ত গ্রিট সাইজগুলি প্রায়শই পছন্দের বিকল্প হয়ে উঠেছে। এই মাঝারি গ্রিট পরিসরগুলি উপাদান অপসারণ এবং প্রায় ৪০ থেকে ৬০ মাইক্রো ইঞ্চি Ra পরিসরে ভালো পৃষ্ঠ ফিনিশ অর্জনের মধ্যে একটি ভালো ভারসাম্য বজায় রাখে। এগুলি এছাড়াও 'লোডিং' নামক ঘটনার বিরুদ্ধে অধিকতর প্রতিরোধী, যেখানে ঘর্ষণ উপাদানটি চকচকে ধাতব কণাগুলি দ্বারা অবরুদ্ধ হয়ে যায়—এই কণাগুলি গ্রাইন্ডিং অপারেশনের সময় কাজের প্রক্রিয়াকে বাধাগ্রস্ত করে। জার্কোনিয়া অ্যালুমিনা ঘর্ষণ উপাদানগুলি এই পরিসরে বিশেষভাবে কার্যকর, কারণ এগুলি ক্ষয়ের সময় নতুন কাটিং এজ উন্মোচিত করে চাপের অধীনেও কাটার ক্ষমতা বজায় রাখে। ৩৬-এর নীচে গ্রিট সাইজ ব্যবহার করলে অত্যধিক তাপ উৎপন্ন হওয়ার মতো সমস্যা দেখা দেয়, যা পৃষ্ঠকে বিকৃত করতে পারে অথবা সূক্ষ্ম ফাটল সৃষ্টি করতে পারে। অন্যদিকে, ৬০-এর উপরে গ্রিট সাইজ ব্যবহার করলে কাজের গতি ধীর হয়ে যায় এবং হুইলটি গ্লেজ হয়ে যায়, কিন্তু প্রাথমিক গ্রাইন্ডিং পাসগুলিতে ফিনিশ কোয়ালিটিতে উল্লেখযোগ্য উন্নতি হয় না। আরেকটি বড় সুবিধা হলো যে, মাঝারি গ্রিটগুলি স্টেইনলেস স্টিলের অংশগুলিতে কাজের কঠিনীভবন (ওয়ার্ক হার্ডেনিং) এর সমস্যা প্রতিরোধ করতে সাহায্য করে—এটি চূড়ান্ত উপাদানগুলিতে সঠিক করোশন প্রোটেকশন বৈশিষ্ট্য বজায় রাখার ক্ষেত্রে অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

মাইল্ড স্টিল ও অ্যালুমিনিয়াম: যখন খারাপ (২৪–৩৬) বা ভালো (৮০–১২০) গ্রাইন্ডিং ডিস্ক গ্রিটস চমৎকার করে

মাইল্ড স্টিলের সাথে কাজ করার সময়, গ্রিটের মাত্রা অত্যধিক করা যুক্তিসঙ্গত। ২৪ থেকে ৩৬ পর্যন্ত খারাপ গ্রিটের ডিস্কগুলি ওয়েল্ড সিমগুলি ঘষে দেওয়ার মতো দ্রুত উপাদান অপসারণের কাজের জন্য অত্যন্ত কার্যকর। অন্যদিকে, ৮০ থেকে ১২০ পর্যন্ত ফাইন গ্রিটগুলি পেইন্ট বা অন্যান্য কোটিং প্রয়োগের আগে প্রয়োজনীয় মসৃণ ও সমান পৃষ্ঠ তৈরি করে। কিন্তু অ্যালুমিনিয়ামের ক্ষেত্রে ব্যাপারটি জটিল হয়ে ওঠে। অ্যালুমিনিয়াম অক্সাইড সমৃদ্ধ ২৪-৩৬ পর্যন্ত খারাপ গ্রিটগুলি ভারী ঘষণের সময় লোডিং সমস্যার বিরুদ্ধে আরও ভালোভাবে প্রতিরোধ করতে পারে, যদি আমরা মোটা টুকরোগুলির সাথে কাজ করছি। তবে পাতলা অ্যালুমিনিয়াম শীটগুলির ক্ষেত্রে অবস্থা ভিন্ন। এখানে সেই খারাপ গ্রিটগুলি ব্যবহার করলে ধাতুটি বিকৃত হওয়ার ঝুঁকি থাকে, তাই অধিকাংশ অভিজ্ঞ গ্রাইন্ডার সাথে সাথে গ্রিট ৬০ বা তার চেয়ে ফাইনার কিছু ব্যবহার করেন। অ্যানোডাইজিংয়ের জন্য পৃষ্ঠ প্রস্তুত করা বা দৃশ্যগত আকর্ষণ বজায় রাখার জন্য যে দাগহীন সম্পূর্ণ সমাপ্তি প্রয়োজন, সেক্ষেত্রে ৮০-১২০ পর্যন্ত গ্রিটগুলি একেবারে অপরিহার্য হয়ে ওঠে। শিল্প ক্ষেত্রের তথ্য অনুযায়ী, অ্যালুমিনিয়াম গ্রাইন্ডিংয়ের সমস্যাগুলির সম্পর্কে একটি আকর্ষণীয় তথ্য পাওয়া যায়। স্মিয়ার, দাগ এবং অসম সমাপ্তি সহ সমস্ত ত্রুটির প্রায় ৬০ শতাংশই ভুল গ্রিট আকার বেছে নেওয়ার ফলে ঘটে। এই সমস্যাগুলি এড়াতে, ফাইনার গ্রিটগুলি ব্যবহার করার সাথে সাথে হালকা হাতের চাপ প্রয়োগ করা এবং প্রক্রিয়াজাতকরণের সময় যথেষ্ট শীতলকরণ নিশ্চিত করা উচিত, যাতে তাপজনিত স্মিয়ারিং রোধ করা যায়।

গ্রাইন্ডিং ডিস্কের কার্যকারিতা প্রভাবিত করে এমন গুরুত্বপূর্ণ অ-গ্রিট ফ্যাক্টরগুলি

বাইন্ডারের কঠোরতা এবং গ্রেন প্রকার—কীভাবে এগুলি ধাতুতে গ্রিট আকারের সাথে পারস্পরিকভাবে ক্রিয়া করে

গ্রিট সাইজ আমাদের একটি অ্যাব্রাসিভ ডিস্ক থেকে যা আমরা আশা করছি তার জন্য একটি শুরুর বিন্দু দেয়, কিন্তু আসলে যা গুরুত্বপূর্ণ তা হলো বাইন্ডারের কঠোরতা কীভাবে গ্রেন টাইপের সাথে মিলেমিশে প্রকৃত ফলাফল প্রদান করে। বন্ধনকারী উপাদানের কঠিনতা যথাযথ পরিমাণে হওয়া আবশ্যিক। যদি এটি অত্যধিক নরম হয়, তবে গ্রেনগুলো খুব তাড়াতাড়ি খসে পড়ে, যা অ্যাব্রাসিভ উপকরণের অর্থনৈতিক অপচয় ঘটায় এবং নিরাপত্তা সংক্রান্ত ঝুঁকি সৃষ্টি করে। অন্যদিকে, যদি এটি অত্যধিক কঠিন হয়, তবে ডিস্কটি অপারেশনের সময় সঠিকভাবে স্ব-পরিষ্কার হতে পারে না, যার ফলে অতিরিক্ত তাপ উৎপন্ন হওয়া, পৃষ্ঠের গ্লেজিং (চকচকে হওয়া) এবং শেষ পর্যন্ত কাটিং প্রক্রিয়া সম্পূর্ণ বন্ধ হয়ে যাওয়ার মতো সমস্যা দেখা দেয়। আমরা যে ধরনের গ্রেন বেছে নিই তাও বড় পার্থক্য তৈরি করে। উদাহরণস্বরূপ, অ্যালুমিনিয়াম অক্সাইড—যা সাধারণত ২৪ থেকে ৬০ গ্রিটের ডিস্কগুলোতে ব্যবহৃত হয়—এটি পূর্বানুমেয় পদ্ধতিতে ভেঙে যায়, ফলে স্টেইনলেস স্টিলের পৃষ্ঠে কাজ করার সময় এটি সুস্থিরভাবে উপাদান অপসারণ করে। অন্যদিকে, জার্কোনিয়া অ্যালুমিনা ৩৬ থেকে ৮০ গ্রিটের মধ্যে অধিক মোটা অ্যাপ্লিকেশনগুলোর জন্য আরও ভালো কাজ করে। এই উপাদানটি ভারী চাপের অধীনে অনেক ভালোভাবে টিকে থাকে এবং দীর্ঘ সময় ধরে দক্ষতার সাথে কাটিং কাজ চালিয়ে যায়। ২০২৩ সালে প্রকাশিত একটি গবেষণায় দেখা গেছে যে, যখন নির্মাতারা বাইন্ডার ও গ্রেনের সঠিক সংমিশ্রণ অর্জন করেন, তখন এমন ডিস্কগুলোর তুলনায় যেখানে এই উপাদানগুলো সঠিকভাবে মিলে না, সময়ের সাথে সাথে উপাদান অপসারণের হার প্রায় ১৯% বৃদ্ধি পায়। সুতরাং, গ্রিট সাইজ আমাদের ডিস্কটির সম্ভাব্য ক্ষমতা সম্পর্কে ধারণা দেয়, কিন্তু চূড়ান্তভাবে বাইন্ডারের গুণগত মান এবং গ্রেনের পছন্দই নির্ধারণ করে যে, এই সম্ভাব্যতা কি প্রতিদিন বাস্তব ধাতুর সাথে কাজ করা শপ ফ্লোরগুলোতে প্রকৃত কার্যকারিতায় রূপান্তরিত হবে কিনা।