धातूच्या ग्राइंडिंग डिस्क्ससाठी कोणता कणाकार (ग्रिट) आकार सर्वोत्तम काम करतो?

ग्रिट आकार धातूच्या ग्राइंडिंग डिस्कच्या कार्यप्रदर्शनावर कसा परिणाम करतो?

ग्रिट श्रेणींमध्ये कट दर, पृष्ठभागाची पूर्णता (Ra/RMS) आणि दाब संवेदनशीलता

ग्राइट कणांचा आकार हा खरोखरच निश्चित करतो की धातूच्या पृष्ठभागांवर कटिंग करताना ग्राइंडिंग डिस्क किती चांगली काम करते. 24 ते 36 पर्यंतच्या मोठ्या कणांच्या ग्राइट्समध्ये मोठी अपघर्षक धातूची कणे असतात, जी जलदीने मोठ्या प्रमाणात साहित्य काढून टाकतात; त्यामुळे त्या ग्राइट्सचा वापर जाड धातूच्या पत्र्यांचे काढून टाकणे (उदा. वेल्डिंगचे उच्चटन करणे) किंवा प्रारंभिक आकार देण्यासारख्या कामांसाठी अत्यंत उपयुक्त आहेत. परंतु यामध्येही एक त्रुटी आहे. हे मोठ्या कणांचे ग्राइट्स सामान्यतः 125 मायक्रॉन्स Ra पेक्षा जास्त रफ फिनिश देतात आणि त्यांना काम करताना जास्त दबाव लावल्यास ते वाईट प्रतिक्रिया दाखवतात. जर कोणी जास्त दबाव लावला, तर डिस्क लवकर क्षय पावतो आणि काम करीत असलेल्या वस्तूला नुकसान करू शकतो किंवा अनावश्यक उष्णता निर्माण करू शकतो. 40 ते 60 पर्यंतच्या मध्यम ग्राइट्सचा वापर करताना एक चांगला संतुलन मिळतो — ज्यामुळे साहित्य काढण्याचा दर योग्य प्रमाणात राहतो आणि पृष्ठभाग 60 ते 125 मायक्रॉन्स Ra या श्रेणीत सुरळीत केला जातो. या मध्यम ग्राइट्सची विशेष उपयुक्तता त्यांच्या ऑपरेटरच्या कौशल्यावर अवलंबून नसण्यात आहे, त्याची तुलना मोठ्या कणांच्या ग्राइट्सशी केली असता. 80 ते 120 पर्यंतच्या लहान कणांच्या ग्राइट्सच्या बाबतीत वेगापेक्षा गुणवत्तापूर्ण फिनिश अधिक महत्त्वाचा असतो. हे लहान कण नियमितपणे 60 मायक्रॉन्स Ra पेक्षा कमी पृष्ठभाग निर्माण करतात, परंतु ऑपरेटरांना त्याच भागावर अनेकदा पास घ्यावे लागतात, कारण ते साहित्यात इतके तीव्रपणे कट करत नाहीत. या लहान कणांच्या ग्राइट्ससाठी सर्वोत्तम परिणाम मिळविण्यासाठी, बहुतेक अनुभवी तज्ञांच्या मते, ग्राइंडिंग प्रक्रियेदरम्यान हलका पण स्थिर दबाव लावणे सर्वात योग्य असते.

का खालच्या ग्रिट क्रमांकांमुळे जास्त सामग्री काढली जाते—परंतु नेहमीच अधिक कार्यक्षम पद्धतीने नाही

मोठ्या कणांचे घासणे (जसे की 24 ते 36) यामुळे सुरुवातीला साहजिकच जास्त प्रमाणात द्रव्य वेगाने काढले जाते, परंतु लांब वेळपर्यंत वापरल्यास त्यांची कार्यक्षमता खरोखरच कमी होते. मोठ्या अपघर्षक कणांना उष्णता आणि दाबाच्या प्रभावाखाली जास्त लवकर तुटण्याची प्रवृत्ती असते, ज्यामुळे त्या चक्रांचा आयुष्य मध्यम घासणे असलेल्या पर्यायांपेक्षा कमी असते—हे बहुतेक कारखान्यातील निरीक्षणांनुसार आहे. चक्रांचे आयुष्य मध्यम घासणे असलेल्या चक्रांच्या तुलनेत सुमारे ३०% ते ४०% इतके कमी होते. त्यापेक्षा वाईट असे की, मोठ्या कणांच्या घासण्यामुळे उर्वरित असलेल्या खोल खरखरीत खरोखरींसाठी सामान्यतः एक अतिरिक्त पॉलिशिंग कामाची आवश्यकता असते, जे एकूण प्रक्रिया कालावधीच्या आणखी एका चौथाई भागाचा वेळ घेऊ शकते. स्टेनलेस स्टील किंवा ढोल लोह (कास्ट आयर्न) सारख्या साहित्यावर लांब वेळपर्यंत चालणाऱ्या कामांसाठी ४० ते ६० या श्रेणीतील मध्यम घासणे असलेली डिस्क्स चांगली कामगिरी करतात, कारण त्या लवकर भरून जाणे किंवा ग्लेझिंग होणे यापासून प्रतिरोध करतात. शेवटचा निष्कर्ष? सर्वात रौक्ष्यपूर्ण (कठोर) घासणे निवडणे सुरुवातीला वेगवान वाटू शकते, परंतु खर्च आणि मुदतींच्या संदर्भात संपूर्ण चित्राकडे बघितल्यास ते अनेकदा व्यवहार्य नसते. खरी कार्यक्षमता म्हणजे केवळ सुरुवातीला किती वेगाने कापते हे पाहणे नव्हे, तर संपूर्ण कामादरम्यान कार्यरत राहणारे योग्य घासणे पातळी निवडणे.

ग्राइंडिंग डिस्क्ससाठी धातूच्या प्रकारानुसार आदर्श कणाकारता निवड

स्टेनलेस स्टील आणि ढोल लोह: संतुलन आणि लोडिंग प्रतिरोधासाठी मध्यम कणाकारता (३६–६०)

36 ते 60 या कणांच्या आकारांमधील घासण्याची साहित्ये स्टेनलेस स्टील आणि ढोलाच्या लोहाच्या साहित्यांसह काम करताना मुख्यत्वे वापरली जाणारी पसंतीची पद्धत बनली आहे. ह्या मध्यम कणांच्या श्रेणीमुळे द्रव्य घासणे आणि 40 ते 60 मायक्रो इंच Ra या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेची उत्तम संतुलितता मिळते. तसेच, ह्या कणांच्या श्रेणीमुळे घासण्याच्या क्रियेदरम्यान चिकट धातूच्या कणांमुळे घासण्याच्या पदार्थाचे अवरोधन (लोडिंग) होण्याची समस्या कमी होते. झिर्कोनिया अॅल्युमिना घासण्याच्या पदार्थांची ही श्रेणी खूप चांगली कामगिरी करते, कारण ती दाबाखालीही कापण्याचे काम सुरू ठेवते—याचे कारण म्हणजे त्यांचे घिसायला लागल्यानंतर नवीन कापणाऱ्या कडा प्रकट होतात. 36 पेक्षा कमी कणांच्या आकारांचा वापर केल्यास पृष्ठभागाचे विकृत होणे किंवा सूक्ष्म फRACTURE (फ्रॅक्चर) निर्माण होणे यासारख्या अतिरिक्त उष्णतेच्या समस्या निर्माण होतात. दुसरीकडे, 60 पेक्षा जास्त कणांच्या आकारांचा वापर केल्यास कामाचा वेग कमी होतो आणि घासण्याचा चाक ग्लेझ करतो, परंतु प्रारंभिक घासण्याच्या पासेसमध्ये पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेत खूप मोठा सुधारणा होत नाही. एक आणखी मोठा फायदा म्हणजे, मध्यम कणांच्या श्रेणीमुळे स्टेनलेस स्टीलच्या भागांमध्ये काम करताना त्यांचे काम करून कठोर होणे (वर्क हार्डनिंग) टाळले जाते; ही गोष्ट अंतिम घटकांमध्ये योग्य संक्षार प्रतिरोधक गुणधर्म राखण्यासाठी खूप महत्त्वाची आहे.

माइल्ड स्टील आणि अॅल्युमिनियम: जेव्हा मोट्या (२४–३६) किंवा तळपी (८०–१२०) ग्राइंडिंग डिस्क ग्रिट्स उत्कृष्ट प्रदर्शन देतात

सौम्य स्टीलच्या कामात, कणक वापरून अत्यंत जाणे योग्य आहे. 24 ते 36 पर्यंतच्या अवजड डिस्कने वेल्ड सीमचे पीसणे यासारख्या जलद सामग्री काढण्याच्या कामांसाठी चमत्कारिक काम केले आहे. दुसरीकडे, 80 ते 120 दरम्यानच्या बारीक कणिकांमुळे रंग किंवा इतर कोटिंग्ज लावण्यापूर्वी आवश्यक असलेले गुळगुळीत, एकसमान पृष्ठभाग तयार होते. पण अॅल्युमिनियमच्या बाबतीत गोष्टी अधिक अवघड होतात. अॅल्युमिनियम ऑक्साईड असलेले त्याच खडबडीत गारणे (24-36) प्रत्यक्षात भारी पीसण्याच्या सत्रात लोड समस्यांविरूद्ध चांगले उभे राहतात, आम्ही जाड तुकडे हाताळत आहोत. पण बारीक अॅल्युमिनियम शीट्स वेगळी गोष्ट सांगतात. अशा प्रकारचे कच्चे दगड वापरणे धातूला विकृत करण्याच्या जोखमीवर आहे, म्हणून बहुतेक अनुभवी ग्राइंडर लगेच 60 किंवा त्यापेक्षा कमी दगडावर स्विच करतात. अनोडायझिंग किंवा दृश्यमानतेची देखभाल करण्यासाठी पृष्ठभाग तयार करताना विशेषतः महत्वाचे असलेल्या स्क्रॅच नसलेल्या त्या निर्दोष समाप्तीसाठी, 80-120 श्रेणीतील ग्रिट्स पूर्णपणे आवश्यक होतात. उद्योगातील माहिती अॅल्युमिनियम पीसण्याच्या समस्यांबाबतही काही मनोरंजक गोष्टी दर्शवते. सुमारे ६० टक्के दोष, जसे की स्क्रॅप, बर्न आणि नपुंसक परिष्करण हे थेट चुकीच्या आकाराच्या दगडाच्या निवडीमुळे होते. या समस्या टाळण्यासाठी, बारीक कणके एकत्रित करणे आणि हाताने कमी दाब करणे आणि थर्मल स्क्रबिंग टाळण्यासाठी संपूर्ण प्रक्रियेदरम्यान पुरेसे थंड होणे सुनिश्चित करणे शहाणपणाचे आहे.

ग्राइंडिंग डिस्कची प्रभावशीलता निश्चित करणारे महत्त्वाचे ग्रिट-निर्मुक्त घटक

बायंडरची कठोरता आणि ग्रेनचा प्रकार — ते धातूवरील ग्रिट आकारासोबत कसे अंतर्क्रिया करतात

कणांचा आकार (ग्रिट साइज) आम्हाला एका घासणाऱ्या डिस्कच्या कामगिरीचा एक प्रारंभिक अंदाज देतो, परंतु खरोखरच महत्त्वाचे असते ते म्हणजे बाइंडरची कठोरता आणि कणांचा प्रकार यांचे संयोजन कसे कार्य करते, जे वास्तविक परिणाम देते. बाइंडिंग एजंटला अगदी योग्य प्रमाणात कठोरता असणे आवश्यक आहे. जर तो जास्त मऊ असेल, तर कण लवकरच तुटून पडतील, ज्यामुळे घासणाऱ्या पदार्थांवर पैसे व्यर्थ जातील आणि सुरक्षिततेशी संबंधित समस्या निर्माण होतील. परंतु जर तो जास्त कठोर असेल, तर डिस्क ऑपरेशनदरम्यान योग्यरित्या स्वतः सफा करू शकणार नाही, ज्यामुळे उष्णता वाढणे, पृष्ठभागावर चमकदार थर तयार होणे (सरफेस ग्लेझिंग) आणि शेवटी कटिंग प्रक्रिया पूर्णपणे थांबणे यासारख्या समस्या निर्माण होतील. कोणत्या प्रकारचे कण निवडले जातात याचाही मोठा परिणाम होतो. उदाहरणार्थ, अॅल्युमिनियम ऑक्साईड, जो सामान्यतः २४ ते ६० ग्रिटच्या डिस्क्समध्ये वापरला जातो. हा कण अपेक्षित पद्धतीने तुटतो, म्हणून तो स्टेनलेस स्टीलच्या पृष्ठभागावर काम करताना सातत्याने साहित्य काढतो. दुसरीकडे, झिर्कोनिया अॅल्युमिना हा ३६ ते ८० ग्रिटच्या मोठ्या कणांच्या अर्जांसाठी अधिक योग्य आहे. हा पदार्थ जास्त दाबाखाली जास्त काळ टिकू शकतो आणि लांब काळ त्याची कटिंग क्षमता कायम राहते. २०२३ मध्ये प्रकाशित झालेल्या संशोधनात दर्शविले गेले आहे की, जेव्हा उत्पादक बाइंडर आणि कण यांच्या संयोजनात योग्य संतुलन निर्माण करतात, तेव्हा त्यांना तुलनेत अशा डिस्क्सच्या तुलनेत वेळेत साहित्य काढण्याच्या क्षमतेत सुमारे १९% सुधारणा दिसते, ज्यांमध्ये हे घटक योग्यरित्या जुळत नाहीत. म्हणून, ग्रिट साइज हा डिस्कच्या संभाव्य क्षमतेचा अंदाज देतो, परंतु शेवटी बाइंडरची गुणवत्ता आणि कणांची निवड यांच्यावरच अवलंबून असते की ही संभाव्यता दररोजच्या कारखान्यातील वास्तविक धातूंवरील वास्तविक कामगिरीत रूपांतरित होते की नाही.