ຂະໜາດຄວາມຖີ່ (Grit Size) ໃດເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ສຸດສຳລັບຈານຂັດເຄື່ອງຈັກ?

ຂະໜາດເມັດມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງຈານຂັດເຫຼັກແນວໃດ?

ອັດຕາການຕັດ, ຄຸນນະສົມບັດຜິວໜ້າ (Ra/RMS), ແລະ ຄວາມໄວ້ຕໍ່ຄວາມກົດຂອງຈານຕາມຂະໜາດເມັດ

ຂະໜາດຂອງສ່ວນປະກອບທີ່ມີຄວາມຂຸດຂ່ານ (grit) ຈະເປັນຜູ້ກຳນົດຢ່າງແທ້ຈິງວ່າຈາກົນຕັດ (grinding disc) ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີເທົ່າໃດເວລາຕັດພື້ນຜິວທີ່ເຮັດຈາກໂລຫະ. ສ່ວນປະກອບທີ່ມີຄວາມຂຸດຂ່ານທີ່ເປັນຂະໜາດໃຫຍ່ (coarse grits) ທີ່ຢູ່ໃນຊ່ວງ 24 ເຖິງ 36 ມີສ່ວນປະກອບທີ່ມີຄວາມຂຸດຂ່ານທີ່ໃຫຍ່ ເຊິ່ງສາມາດຕັດວັດຖຸອອກໄດ້ຢ່າງໄວວ່າ, ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສົມເປັນຢ່າງຍິ່ງສຳລັບວຽກທີ່ຕ້ອງການຕັດຊັ້ນໂລຫະທີ່ໜາໆ ເຊັ່ນ: ການຕັດເສັ້ນເຊື່ອມ (welds) ຫຼື ການປັ້ນຮູບເບື້ອງຕົ້ນ. ແຕ່ກໍມີຂໍ້ຈຳກັດໃນຈຸດນີ້ດ້ວຍ. ຈາກົນຕັດທີ່ມີຄວາມຂຸດຂ່ານໃຫຍ່ເຫຼົ່ານີ້ຈະເຮັດໃຫ້ຜິວໜ້າທີ່ໄດ້ຮັບການຕັດມີຄວາມຂຸດຂ່ານສູງ (rough finishes) ເຊິ່ງມັກຈະມີຄ່າ Ra ໃຫຍ່ກວ່າ 125 microns, ແລະຍັງມີຄວາມໄວ້ວາງຕໍ່ການນຳໃຊ້ແຮງກົດທີ່ຫຼາຍເກີນໄປໃນເວລາເຮັດວຽກ. ຖ້າຜູ້ໃຊ້ກົດແຮງລົງໄປຫຼາຍເກີນໄປ, ຈາກົນຈະສຶກສາໄວ້ກວ່າເກົ່າ ແລະອາດຈະເຮັດໃຫ້ວັດຖຸທີ່ກຳລັງເຮັດວຽກເສຍຫາຍ ຫຼື ເກີດຄວາມຮ້ອນທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ. ຈາກົນຕັດທີ່ມີຄວາມຂຸດຂ່ານປານກາງ (medium grit) ໃນຊ່ວງ 40 ເຖິງ 60 ຈະເປັນທາງກາງທີ່ດີ, ໂດຍຮັກສາອັດຕາການຕັດວັດຖຸໄດ້ດີພໍສົມຄວນ ແລະຍັງສາມາດເຮັດໃຫ້ຜິວໜ້າເລືອມຂຶ້ນເຖິງຂະໜາດ Ra ຢູ່ໃນຊ່ວງ 60 ເຖິງ 125 microns. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ຈາກົນເຫຼົ່ານີ້ມີປະໂຫຍດເປັນຢ່າງຍິ່ງແມ່ນຄວາມສາມາດທີ່ຈະຮັບມືກັບທັກສະຂອງຜູ້ໃຊ້ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ເມື່ອທຽບກັບຈາກົນທີ່ມີຄວາມຂຸດຂ່ານໃຫຍ່. ໃນກໍລະນີຂອງຈາກົນທີ່ມີຄວາມຂຸດຂ່ານບາງ (fine grits) ໃນເລກທີ່ 80 ເຖິງ 120, ຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າຈະເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນກວ່າການຕັດຢ່າງໄວ. ສ່ວນປະກອບທີ່ມີຄວາມຂຸດຂ່ານທີ່ນ້ອຍເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະໃຫ້ຜິວໜ້າທີ່ມີຄ່າ Ra ຕ່ຳກວ່າ 60 microns, ແຕ່ຜູ້ໃຊ້ຈະຕ້ອງເຮັດການຕັດຫຼາຍຄັ້ງໃນເຂດດຽວກັນ ເນື່ອງຈາກມັນບໍ່ສາມາດຕັດວັດຖຸໄດ້ຢ່າງຮຸນແຮງເທົ່າໃດ. ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນດີທີ່ສຸດກັບຈາກົນທີ່ມີຄວາມຂຸດຂ່ານບາງເຫຼົ່ານີ້, ການນຳໃຊ້ແຮງກົດທີ່ເບົາແຕ່ຄົງທີ່ຕະຫຼອດຂະບວນການຕັດຈະເປັນວິທີທີ່ດີທີ່ສຸດຕາມທີ່ເຕັກນິຊຽນທີ່ມີປະສົບການຫຼາຍຄົນໄດ້ແນະນຳ.

ເປັນຫຍັງຈຳນວນ grit ຕ່ຳ ຈຶ່ງຖອດວັດສະດຸອອກໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນ—ແຕ່ບໍ່ຄົງຈະມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນເสมີ

ເມື່ອໃຊ້ເຄື່ອງຂັດທີ່ມີຄວາມລະອອນຂອງເມັດທີ່ບໍ່ເລືອກ (coarse grits) ເຊັ່ນ: ລະດັບ 24 ຫຼື 36, ອາດຈະຕັດວັດຖຸໄດ້ໄວຂຶ້ນໃນເບື້ອງຕົ້ນ, ແຕ່ຈິງໆແລ້ວມັນກາຍເປັນບໍ່ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນເມື່ອໃຊ້ເປັນເວລາດົນ. ເມັດທີ່ມີຄວາມລະອອນໃຫຍ່ກວ່າມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະສູນເສຍຮູບຮ່າງໄວຂຶ້ນເມື່ອຖືກຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຄວາມກົດດັນ, ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ຈານຂັດເຫຼົ່ານີ້ມີອາຍຸການໃຊ້ງານສັ້ນກວ່າຈານຂັດທີ່ມີຄວາມລະອອນກາງ (medium grits) ຕາມການສັງເກດເຫັນທົ່ວໄປໃນເຂດຜະລິດ. ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຈານຂັດຈະຫຼຸດລົງປະມານ 30% ຫຼື 40% ເມື່ອທຽບກັບຈານຂັດທີ່ມີຄວາມລະອອນກາງ. ສິ່ງທີ່ເລີຍກວ່ານັ້ນ, ຮອຍຂີດຂື່ນທີ່ເລິກໆ ທີ່ເຫຼືອໄວ້ຈາກການຂັດດ້ວຍຄວາມລະອອນທີ່ບໍ່ເລືອກ ມັກຈະຕ້ອງໄດ້ເຮັດການຂັດເງົາເພີ່ມເຕີມອີກຄັ້ງໜຶ່ງ, ເຊິ່ງອາດຈະກິນເວລາທັງໝົດຂອງຂະບວນການປະມານ 1/4. ຈານຂັດທີ່ມີຄວາມລະອອນກາງໃນລະດັບ 40 ຫຼື 60 ມີປະສິດທິພາບດີກວ່າສຳລັບງານທີ່ເຮັດຕໍ່ເນື່ອງກັບວັດຖຸເຊັ່ນ: ເຫຼັກສະແຕນເລດ ຫຼື ເຫຼັກດິນ, ເນື່ອງຈາກມັນຕ້ານການອຸດຕັນ ຫຼື ການເກີດເປືອກເງົາ (glazing) ໄດ້ດີກວ່າ. ສະຫຼຸບແລ້ວ? ການເລືອກໃຊ້ຄວາມລະອອນທີ່ບໍ່ເລືອກທີ່ສຸດອາດຈະເບິ່ງຄືນ້ຳໆວ່າໄວໃນເບື້ອງຕົ້ນ, ແຕ່ມັນເກືອບຈະບໍ່ຄຸ້ມຄ່າເມື່ອພິຈາລະນາທັງໝົດທັງໝົດທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຕົ້ນທຶນ ແລະ ການຈັດຕັ້ງເວລາ. ປະສິດທິພາບທີ່ແທ້ຈິງມາຈາກການເລືອກຄວາມລະອອນທີ່ເໝາະສົມ ເຊິ່ງຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີຕະຫຼອດທັງໝົດຂອງງານ, ບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ຄວາມໄວໃນການຕັດເທົ່ານັ້ນ.

ການເລືອກຂະໜາດຄວາມແຂງທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດຕາມປະເພດຂອງໂລຫະສຳລັບຈານຂັດ

ເຫຼັກສະແຕນເລດ ແລະ ເຫຼັກແຖວ: ຂະໜາດຄວາມແຂງກາງ (36–60) ເພື່ອຄວາມສົມດຸນ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານການອຸດຕັນ

ຂະໜາດເມັດທີ່ມີຄ່າ grit ລະຫວ່າງ 36 ແລະ 60 ໄດ້ກາຍເປັນທາງເລືອກທີ່ນິຍົມໃຊ້ຫຼາຍທີ່ສຸດເມື່ອເຮັດວຽກກັບວັດຖຸທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກສະແຕນເລດ ແລະ ເຫຼັກດີ້ວ. ຊ່ວງ grit ກາງນີ້ໃຫ້ຄວາມສົມດຸນທີ່ດີລະຫວ່າງການຂັບໄພວັດຖຸອອກ ແລະ ການບັນລຸຜິວໆທີ່ມີຄຸນນະພາບດີໃນລະດັບປະມານ 40 ຫາ 60 ມິກໂຣອິນຊ໌ Ra. ພວກມັນຍັງມີຄວາມຕ້ານທານທີ່ດີກວ່າຕໍ່ບັນຫາທີ່ເອີ້ນວ່າ 'loading' (ການອຸດຕັນ) ໂດຍທີ່ວັດຖຸຂັດຈະຖືກອຸດຕັນດ້ວຍອະນຸພາກທີ່ເປັນເຫຼັກທີ່ເປືອຍຢູ່ ແລະ ມີຄວາມເປືອຍເຊິ່ງມັກເຮັດໃຫ້ການຂັດເກີດຄວາມຫຍຸ້ງຍາກ. ວັດຖຸຂັດທີ່ເຮັດຈາກ zirconia alumina ມີຄວາມເດັ່ນເປັນຢ່າງຍິ່ງໃນຊ່ວງນີ້ ເນື່ອງຈາກມັນຍັງຄົງຮັກສາຄວາມສາມາດໃນການຂັດໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເຖິງແມ່ນຈະຢູ່ພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນ ເນື່ອງຈາກວ່າມັນຈະສຶກສາເປັນເອກະລາດ ແລະ ເປີດເຜີຍເອີ້ນເປັນເອກະລາດຂອງເຄື່ອງຂັດທີ່ຍັງໃໝ່ອອກມາເວລາທີ່ມັນຖືກໃຊ້ງານ. ການໃຊ້ grit ຕ່ຳກວ່າ 36 ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການສ້າງຄວາມຮ້ອນຫຼາຍເກີນໄປ ເຊິ່ງອາດເຮັດໃຫ້ຜິວໆເກີດການບິດເບືອນ ຫຼື ເກີດເປັນແຕກເລືອຍນ້ອຍໆ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ການໃຊ້ grit ສູງກວ່າ 60 ຈະເຮັດໃຫ້ການຂັດຊ້າລົງ ແລະ ເຮັດໃຫ້ລໍ້ຂັດເກີດການເກີດເປັນເງົາ (glazing) ໂດຍບໍ່ມີການປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຜິວໆຢ່າງມີນ້ອຍໃນຂັ້ນຕອນການຂັດເບື້ອງຕົ້ນ. ອີກຈຸດດີອີກຈຸດໜຶ່ງແມ່ນ grit ກາງຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາ 'work hardening' (ການເຮັດໃຫ້ແຂງຕົວ) ໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກສະແຕນເລດ ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນຫຼາຍເມື່ອຕ້ອງຮັກສາຄຸນສົມບັດການຕ້ານການກັດກິນຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດສຳເລັດ.

ເຫຼັກອ່ອນ ແລະ ອາລູມີເນີຍມ: ເມື່ອເມັດທີ່ໃຊ້ຂັດທີ່ຄາບເຄື່ອນ (24–36) ຫຼື ເມັດທີ່ໃຊ້ຂັດທີ່ບາງ (80–120) ມີປະສິດທິຜົນດີເດັ່ນ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບເຫຼັກທີ່ມີຄວາມນຸ້ມນວນ, ການໃຊ້ເຄື່ອງຂັດທີ່ມີຄວາມລະອອງຫຼາຍຈະເປັນສິ່ງທີ່ເຫມາະສົມ. ຈານຂັດທີ່ມີຄວາມລະອອງຂາວ (24-36) ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີເລີດໃນການຖອດວັດຖຸອອກຢ່າງໄວວ່າ ເຊັ່ນ: ການຂັດເສັ້ນຕື່ມຂອງການເຊື່ອມ. ແຕ່ໃນດ້ານກົງກັນຂ້າມ, ຄວາມລະອອງທີ່ບາງ (80-120) ຈະໃຫ້ຜິວໜ້າທີ່ເລືອນແລະເປັນເອກະພາບ ເຊິ່ງຈຳເປັນກ່ອນການທາສີ ຫຼື ວັດຖຸປ້ອມອື່ນໆ. ແຕ່ເມື່ອເຮັດວຽກກັບອາລູມີເນີ້ມ, ສິ່ງຕ່າງໆຈະເປັນເລື່ອງທີ່ສັບສົນຂຶ້ນ. ຄວາມລະອອງຂາວ (24-36) ທີ່ມີສ່ວນປະກອບເປັນອາລູມີເນີ້ມອັກຊີໄດ (aluminum oxide) ຈະຕ້ານການອຸດຕັນ (loading issues) ໄດ້ດີຂຶ້ນໃນເວລາຂັດຢ່າງໜັກ, ໂດຍເງື່ອນໄຂວ່າເຮົາກຳລັງເຮັດວຽກກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ໜາ. ແຕ່ສຳລັບແຜ່ນອາລູມີເນີ້ມທີ່ບາງ, ການໃຊ້ຄວາມລະອອງຂາວເຫຼົ່ານີ້ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການເບື່ອງ (warping) ຂອງໂລຫະ, ດັ່ງນັ້ນຜູ້ທີ່ມີປະສົບການຈຶ່ງມັກຈະປ່ຽນໄປໃຊ້ຄວາມລະອອງທີ່ບາງກວ່າ (ເຊັ່ນ: 60 ຫຼື ບາງກວ່ານີ້) ເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້. ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜິວໜ້າທີ່ບໍ່ມີຮ່ອຍຂີດຂ່ວນ (scratch-free finish) ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງເມື່ອກຳລັງກຽມຜິວໜ້າສຳລັບການອານອໄດສ໌ (anodizing) ຫຼື ຮັກສາຄວາມງາມຂອງຜິວໜ້າ, ຄວາມລະອອງໃນລະດັບ 80-120 ຈະເປັນສິ່ງທີ່ຈຳເປັນຢ່າງແທ້ຈິງ. ຂໍ້ມູນຈາກອຸດສາຫະກຳຍັງສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງສິ່ງທີ່ນ່າສົນໃຈກ່ຽວກັບບັນຫາການຂັດອາລູມີເນີ້ມອີກດ້ວຍ: ປະມານ 60% ຂອງຂໍ້ບົກພ່ອງທັງໝົດ ເຊັ່ນ: ຮ່ອຍເລື່ອນ (smears), ຮ່ອຍໄຟ (burns), ແລະ ຜິວໜ້າທີ່ບໍ່ເປັນເອກະພາບ (patchy finishes) ເກີດຂື້ນຈາກການເລືອກຄວາມລະອອງທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ. ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນບັນຫາເຫຼົ່ານີ້, ມັນເປັນສິ່ງທີ່ເໝາະສົມທີ່ຈະປະສົມປະສານການໃຊ້ຄວາມລະອອງທີ່ບາງກວ່າ ກັບການກົດທີ່ເບົາລົງ, ແລະ ຕ້ອງຮັບປະກັນວ່າມີການລະบายຄວາມຮ້ອນທີ່ພໍເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້ຕະຫຼອດຂະບວນການ ເພື່ອປ້ອງກັນບັນຫາຮ່ອຍເລື່ອນຈາກຄວາມຮ້ອນ (thermal smearing).

ປັດໄຈທີ່ບໍ່ແມ່ນເມັດທรายທີ່ສຳຄັນຕໍ່ປະສິດທິຜົນຂອງຈານຂັດ

ຄວາມແຂງຂອງວັດສະດຸທີ່ໃຊ້ເຊື່ອມຕໍ່ ແລະ ປະເພດເມັດທราย—ວິທີການທີ່ພວກມັນມີປະຕິສຳພັນກັບຂະໜາດເມັດທรายໃນເຫຼັກ

ຂະຫນາດຂອງຂີ້ເຫຍື້ອໃຫ້ພວກເຮົາຈຸດເລີ່ມຕົ້ນ ສໍາລັບສິ່ງທີ່ພວກເຮົາຄາດຫວັງຈາກແຜ່ນຂັດ, ແຕ່ສິ່ງທີ່ສໍາຄັນແມ່ນວິທີການຄວາມແຂງຂອງເຄື່ອງຜູກປະສານເຮັດວຽກກັບປະເພດເມັດເພື່ອໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບ. ເຄື່ອງຜູກມັດຕ້ອງການຄວາມເຂັ້ມແຂງທີ່ ເຫມາະ ສົມ. ຖ້າມັນອ່ອນເກີນໄປ, ແກ່ນຈະຕົກລົງໄວເກີນໄປ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເສຍເງິນໃນການໃຊ້ຢາຂັດແລະສ້າງບັນຫາຄວາມປອດໄພ. ແຕ່ຖ້າມັນແຂງເກີນໄປ, ແລະແຜ່ນຈະບໍ່ສາມາດເຮັດຄວາມສະອາດຕົນເອງໄດ້ໃນລະຫວ່າງການໃຊ້ງານ, ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາເຊັ່ນ: ຄວາມຮ້ອນເກີນໄປ, ແຜ່ນຜະ ຫນັງ, ແລະໂດຍພື້ນຖານແລ້ວຢຸດການຕັດທັງ ຫມົດ. ມັນມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຕໍ່ການເລືອກເຂົ້າສານ ເອົາອາລູມີນຽມໂອຊິດ, ເຊິ່ງສະແດງອອກໃນສ່ວນໃຫຍ່ 24 ຫາ 60 ແຜ່ນດິນ. ມັນແຕກອອກໄປຕາມວິທີທີ່ຄາດເດົາໄດ້ ສະນັ້ນມັນຈະ ກໍາ ຈັດວັດສະດຸຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເມື່ອເຮັດວຽກກັບພື້ນຜິວສະແຕນເລດ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, zirconia alumina ເຮັດວຽກດີກວ່າ ສໍາ ລັບການ ນໍາ ໃຊ້ທີ່ຂີ້ຮ້າຍຈາກ 36 ຫາ 80 grit. ວັດສະດຸນີ້ຍຶດໄດ້ດີກວ່າຫຼາຍພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນ ຫນັກ ແລະຍັງຕັດໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບໃນໄລຍະເວລາທີ່ຍາວນານ. ການຄົ້ນຄວ້າທີ່ພິມເຜີຍແຜ່ໃນປີ 2023 ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ເມື່ອຜູ້ຜະລິດເອົາການປະສົມປະສານຂອງເຄື່ອງຜະສົມແລະເມັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງ ພວກເຂົາເຫັນວ່າ ມີການປັບປຸງປະມານ 19% ໃນຈໍານວນວັດສະດຸທີ່ຖືກ ກໍາ ຈັດໃນໄລຍະເວລາ ເມື່ອທຽບໃສ່ແຜ່ນທີ່ອົງປະກອບເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ເຫມາະສົມດີ. ສະນັ້ນ ຂະນະທີ່ຂະຫນາດຂອງຂີ້ຝຸ່ນບອກພວກເຮົາວ່າ ແຜ່ນມີທ່າແຮງເທົ່າໃດ, ໃນທີ່ສຸດມັນແມ່ນຄຸນນະພາບຂອງເຄື່ອງຜູກພັນ ແລະການເລືອກເມັດທີ່ ກໍາ ນົດວ່າຄວາມສາມາດນັ້ນຈະແປເປັນປະສິດທິພາບຕົວຈິງໃນພື້ນທີ່ໂຮງງານທີ່ຈັດການກັບໂລຫະທີ່ແທ້ຈິງທຸກໆມື້.