सॅन्डपेपर रोल्ससाठी ग्राइट कसे निवडावे?

सॅन्डपेपर ग्राइट समजून घेणे: कणांचा आकार सॅन्डिंग कामगिरीवर कसा परिणाम करतो

सॅन्डपेपर ग्राइट म्हणजे काय?

सॅन्डपेपरवरील ग्रिट रेटिंग मूलत: आपल्याला सांगते की प्रति चौरस इंच किती घासणारे कण भरलेले आहेत. कमी संख्या म्हणजे मोठे, खडबडीत धान्य जे वस्तूमधून लवकर काप करतात, तर उच्च संख्या लहान कण दर्शविते जे पेंट किंवा फिनिश लावण्यापूर्वी पृष्ठभाग नेट बनविण्यासाठी वापरले जातात. उदाहरणार्थ, 40 ग्रिट हे जेव्हा आपल्याला जलद गतीने खूप सामग्री काढायची असते तेव्हा उत्तम काम करते, परंतु 220 ग्रिट सारखे काहीतरी पेंट किंवा फिनिश लावण्यापूर्वी पृष्ठभाग खूप सुमार बनवण्यावर लक्ष केंद्रित करते. हे नंबर यादृच्छिक नाहीत, ते मानक प्रणालींचे अनुसरण करतात. अमेरिकेत बहुतेक लोक CAMI रेटिंग वापरतात, तर युरोपमध्ये ते FEPA मानकांचा वापर करतात ज्याची सुरुवात नेहमी 'P' ने होते. अॅब्रेसिव्ह मानक संस्थेच्या एका अहवालानुसार, जवळपास प्रत्येक चारपैकी तीन कारखाने त्यांची ग्रिट निवड त्यांच्या कामाच्या सामग्रीच्या प्रकारावर आणि प्रकल्पाच्या अंतिम उद्देशावर आधारित करतात.

ग्रिट नंबर्स आणि पृष्ठभागाची बारीक रचना यांचे संबंध

40-80 श्रेणीतील जाडे दाणे खोल खरचट सोडतात, जी जुन्या पेंट किंवा रूंद लाकडासह काम करण्यासाठी उत्तम असतात. मध्यम श्रेणीत 100-150 दाणे असलेल्या वाळूमध्ये येताना, ही वाळू मोठ्या प्रमाणातील आकार बदलण्याच्या टप्प्यांमध्ये गोष्टी सुरळीत करण्यास सुरुवात करते. 180 दाणे आणि त्यापेक्षा जास्त असलेली अतिशय सूक्ष्म वाळू पृष्ठभागाला पॉलिश करण्यासाठी तयार करते, कारण त्या लहान कणांचा वापर प्रत्येक वेळी एका मिलीमीटरच्या दहाव्या भागापेक्षा कमी घसरतो. मागील वर्षी पार्कर ऍब्रेसिव्हजने केलेल्या संशोधनानुसार, 120 वरून 180 दाणे असलेल्या वाळूवर जाणे खरचटीच्या खोलीला जवळजवळ दोन-तृतीयांश इतके कमी करते. बहुतेक तज्ञ एकाच वेळी फार जास्त फरक न करता दाण्यांच्या आकारात हळूहळू बदल करण्याचा सल्ला देतात. उद्योग मानकांनुसार सामान्यत: वाळूच्या दाण्यांच्या आकारात प्रगती करताना वर्तमान दाण्याच्या आकाराच्या निम्म्यापेक्षा कमी फरक ठेवण्याचा सल्ला दिला जातो, उदाहरणार्थ 80 वरून 120 आणि नंतर 180 असे जाणे. या पद्धतीमुळे दीर्घकाळात वेळ आणि त्रास दोन्ही वाचतो.

खोल, मध्यम आणि सूक्ष्म दाणे श्रेणीबद्दलचे विज्ञान

घासण्याच्या पदार्थांच्या ग्रेडिंग करताना, उत्पादक वेगवेगळ्या मेश स्क्रीनमधून ते घालून कणांची वाटपं करतात. 40 ग्रिटचा घासणारा पदार्थ 40 मेश स्क्रीनमधून जाईल, आणि त्याचप्रमाणे, 220 ग्रिटला आकार योग्यरित्या वेगळे करण्यासाठी 220 मेश फिल्टरची आवश्यकता असते. 80 पेक्षा खालील गढून ग्रिटमध्ये सामान्यतः तीव्र धातूचे खडतर, तुटक अ‍ॅल्युमिनियम ऑक्साइड धान्य असतात जे सामग्रीमध्ये तीव्रतेने कापतात. 150 पेक्षा जास्त बारीक ग्रिटमध्ये सामान्यतः निराळे सिलिकॉन कार्बाइड कण असतात जे तपशीलवार फिनिशिंग कामासाठी चांगले काम करतात. हे ग्रेडिंग प्रणाली वालुकामय रोल वापरणाऱ्या कामगारांना त्यांच्या कामाचे नुकसान न करता खडतर आकार देण्यापासून ते अंतिम पॉलिशिंग पर्यंत सुरळीतपणे जाण्यास मदत करते. बहुतेक अनुभवी कामगार प्रकल्पाच्या टप्प्यानुसार आणि सामग्रीच्या प्रकारानुसार कोणता ग्रिट वापरायचा याची नेमकी माहिती असते.

सामान्य ग्रिट आकार आणि वालुकामय रोल्ससह त्यांच्या अनुप्रयोग

खोल दाणे: खडबडीत पृष्ठभागासाठी वेगवान सामग्री काढणे

काठी किंवा धातूच्या पृष्ठभागावर काम करताना सामग्री लवकर काढण्यासाठी खोल दाण्यांच्या सँडपेपरचा उत्तम उपयोग होतो. P40 ते P80 सारख्या कमी ग्राइंडिंग नंबरच्या कागदाचा वापर कठीण लाकडी फरशीवर प्रत्येक वेळी अर्धा मिलीमीटर ते एक मिलीमीटरपेक्षा जास्त सामग्री काढण्यासाठी केला जाऊ शकतो. यामुळे वेळोवेळी वाकलेल्या असमान फरशी सुधारण्यासाठी, धातूच्या प्रकल्पांमध्ये उरलेल्या खोल खरचट्या निर्मूलन करण्यासाठी किंवा इपॉक्सी कोटिंग लावण्यापूर्वी काँक्रीट तयार करण्यासाठी हे अत्यंत योग्य ठरते. अलीकडील काही चाचण्यांमध्ये आश्चर्यकारक निष्कर्षही समोर आले आहेत. 80 ग्राइंड आणि 100 ग्राइंडच्या कागदाची तुलना केल्यास, खोल दाण्यांचा पर्याय सुमारे 42% जास्त सामग्री काढतो, तरीही खोल खरचट्या फारशा खोल होत नाहीत (0.08mm च्या तुलनेत फक्त 0.05mm). याचा अर्थ असा की कामगार पृष्ठभागाला आकार देण्याचे प्रारंभिक काम वेगाने पूर्ण करू शकतात आणि पृष्ठभागाला अत्यधिक नुकसान होण्याची चिंता करण्याची गरज नाही.

मध्यम दाणे: सामग्री कमी करणे आणि पृष्ठभाग घासून निर्मळ करणे यात संतुलन

100150 ग्रिट श्रेणी फिनिश सुतार आणि धातू कामगारांसाठी काम करणारे घोडे म्हणून काम करते. 150 ग्रॅटवर, सॅन्डपेपर रोलमध्ये सर्व सामग्रींमध्ये अचूक पृष्ठभाग परिष्कृतता प्राप्त होतेः

या मध्यम श्रेणीच्या गारगोटीत कच्च्या प्रकारांपेक्षा 60% कमी पृष्ठभाग दोष काढून टाकले जातात, तर 70% सामग्री काढण्याची कार्यक्षमता कायम ठेवली जाते. आक्रमक आकार आणि अंतिम सरळपणा यांच्यातील अंतर कमी करते, ज्यामुळे ते संक्रमणकालीन स्लिमिंग टप्प्यांसाठी आवश्यक आहे.

लाकडी आणि धातूवर पॉलिशिंग फिनिशिंग मिळवणे

180 ते 220+ दरम्यानच्या उच्च ग्राइट रेटिंगसह रेगुळणीच्या रोल्स मेटल्सवर काम करताना इतक्या निर्विवाद पृष्ठभाग तयार करतात की त्यांचे खडबडीपणाचे मोजमाप (Ra) 0.6 मायक्रॉन्सपेक्षा कमी होते, ज्याला तज्ञ 'आरशासारखी फिनिश' म्हणतात. कलाकार सामान्यत: चकचकीत फिनिश लावण्यापूर्वी अशा बारीक घासण्याच्या पृष्ठभागांचा वापर करतात. पियानो लाकर कामासाठी, बहुतेक तज्ञ 220 ग्राइटचा सल्ला देतात. ऑटोमोटिव्ह क्लिअर कोट्स घासताना, बहुतेकजण उत्तम परिणामासाठी 180 ग्राइट वेट/ड्राय कागद आवडतात. जवाहरात नाजूक धातूच्या कामासाठी सूक्ष्म ग्रेड घर्षण फिल्मचा वापर करतात. या कागदांना विशेष काय बनवते? त्यात असलेल्या अतिशय बारीक कणांमुळे उर्वरित खरचट दूर होतात आणि पृष्ठभाग एकाही दोषाशिवाय कोटिंग्जसोबत जुळण्यासाठी तयार होतो.

माहिती अंतर्दृष्टी: रेगुळणीच्या रोल्स वापरणाऱ्या व्यावसायिक कारखान्यांमध्ये सर्वात लोकप्रिय ग्राइट आकार

देशातील 127 विविध लाकूड कारागिराचे आणि धातू कारागिराचे दुकानांमध्ये 2024 मध्ये केलेल्या एका सर्वेक्षणानुसार, बहुतेक दुकानांमध्ये नेहमीच 80 आणि 150 ग्रिट सँडपेपर रोल्स उपलब्ध असतात. प्रत्येक 100 दुकानांपैकी सुमारे 58 म्हणतात की 220 ग्रिटच्या कागदाशिवाय त्यांना योग्य पद्धतीने फिनिशिंग काम करता येत नाही. दैनंदिन वापराच्या दृष्टीने पाहिल्यास, वापरल्या जाणाऱ्या सर्व सँडपेपरच्या सुमारे 41% रक्कम 100 ग्रिटपेक्षा कमी ग्रिटची असते. हे आकडे दुकानांच्या कार्यासाठी ग्रिटच्या विविध श्रेणीचे महत्त्व खरोखरच गाजवतात. प्रत्येक ग्रिट स्तराचा उद्देश पृष्ठभाग योग्यरित्या तयार करणे असतो, रौघ्य पृष्ठभागापासून सुरुवात करून रंग किंवा कोटिंग लावण्यापूर्वी अंतिम सुगमता येईपर्यंत.

ऑप्टिमल परिणामांसाठी सामग्री प्रकाराशी जुळणारा सँडपेपर रोल ग्रिट

मऊ लाकूड आणि कठोर लाकूड डेवण्यासाठी सर्वोत्तम ग्रिट पर्याय

पाइन सारख्या मऊ लाकडासाठी अत्यधिक सामग्री काढून टाकणे टाळण्यासाठी हलक्या सुरुवातीच्या ग्राइंड (120–150) ची आवश्यकता असते, तर ओक सारख्या कठोर लाकडावर प्रारंभिक आकार देण्यासाठी जाड 80–100 ग्राइंड सहज सहन होतात. संशोधनात असे दिसून आले आहे की कठोर लाकडावर रेगमाप घासताना ग्राइंडचे क्रम चुकवल्यास लहान खरचट खूप दिसण्याची शक्यता 40% ने वाढते. 93% लाकूड काम करणाऱ्या दुकानांनी अवलंबलेली सर्वात प्रभावी प्रगती म्हणजे:

या क्रमाचे अनुसरण केल्याने सुसंगत परिणाम मिळतात आणि पुन्हा काम करण्याची गरज कमी होते.

धातूवर सैंडपेपर रोल्स वापरणे: गंज काढणे आणि पॉलिशिंग तंत्र

स्टीलच्या पृष्ठभागावर जंग लागलेला असताना, 80 ते 100 ग्राइट अ‍ॅल्युमिनियम ऑक्साइड सँडपेपर रोल्सपासून सुरुवात करा. यामुळे खालील चांगल्या धातूला नुकसान न करता दुर्बलीकरण दूर करण्यास मदत होते. प्रारंभिक उत्खनन टप्प्यानंतर, शेवटच्या स्पर्शासाठी 220 ते 240 ग्राइट सिलिकॉन कार्बाइड साहित्यावर स्विच करा. अभ्यासात असे दिसून आले आहे की फक्त एकाऐवजी हे दोन टप्पे वापरल्याने नंतर पुन्हा दुरुस्ती करण्याची गरज जवळजवळ दोन-तृतीयांशाने कमी होते. लक्षात ठेवण्यासारखी गोष्ट म्हणजे पेंट किंवा इतर लेप लावण्यासाठी धातू तयार करताना नेहमी धातूच्या रेषांच्या दिशेने जाऊन सँडिंग करणे. असे केल्याने पृष्ठभाग सुसंगत राहतो आणि एकमेकांना क्रॉस करणारे त्रासदायक स्क्रॅच मार्क्स टाळले जातात.

प्रकरण अभ्यास: प्रगतिशील ग्राइट अनुक्रमांसह ऑटोमोटिव्ह बॉडीवर्क

अपघात दुरुस्ती दुकानांच्या 12 महिन्यांच्या विश्लेषणात असे दिसून आले की सँडपेपर रोल्सच्या या तीन-स्तरीय अनुक्रमाचा वापर केल्याने OEM-स्तरावरील पृष्ठभाग गुणवत्ता मिळते:

1. 80 ग्राइट : प्रति पॅनेल विभागात 45 सेकंदांपेक्षा कमी वेळात पिटिंग आणि वेल्ड स्प्लॅटर काढून टाकते
2. 120 ग्राइट : जाड धक्क्यांमुळे उरलेल्या दिसणाऱ्या खरखरीत 95% ची कमी करते
3. 220 धक्का : प्राइमर-तयार सपाट पृष्ठभाग तयार करते ज्यामध्ये 38% कमी भरण्याच्या सामग्रीची आवश्यकता असते

या प्रोटोकॉलची अंमलबजावणी करणाऱ्या दुकानांनी 22% अधिक वेगवान कामगिरीची नोंद केली आणि नेहमीच चिकट पृष्ठभाग मिळवले, ज्यामुळे संरचित धक्का प्रगतीची प्रभावीता सिद्ध झाली.

उत्तम पृष्ठभाग निर्माण करण्यासाठी धक्का प्रगती प्रक्रियेवर ताबा मिळवणे

सॅन्डपेपर रोल्स वापरताना ग्रिट प्रगती योग्य पद्धतीने मिळवणे हे खडबडीत ठिकाणी आणि सुमित फिनिश दरम्यानचा फरक निर्माण करते. याची युक्ती म्हणजे प्रत्येक टप्प्यात काळजीपूर्वक काम करणे, जेणेकरून आधीच्या टप्प्यातील त्रासदायक खरखरीत खुणा योग्य प्रकारे सुमित होतील. ज्यांचे व्यावसायिकदृष्ट्या फर्निचर पुनर्स्थापन करण्याचे काम आहे त्यांच्याकडून मला ऐकून मिळाले आहे की प्रत्येक ग्रिट टप्प्यासाठी वेळ घेणे वास्तविकतः त्या त्रासदायक सतहीच्या समस्यांपैकी दोन-तृतीयांश रोखू शकते ज्या उद्भवतात जेव्हा कोणी काम घाईघाईने करण्याचा प्रयत्न करतो. मूलत: अनुक्रमातील प्रत्येक ग्रिट मागे झालेल्या एकाच्या खुणा हाताळते. यामुळे पायरी-पायरीने सुमित होण्याचा परिणाम होतो जो सतहीला अधिक आणि अधिक सूक्ष्म सॅन्डिंगसाठी तयार करतो, जोपर्यंत ती पुढील फिनिश लावण्यासाठी बरोबर तयार होत नाही.

पायरी-पायरीने ग्रिटमध्ये वाढ करणे सतहीचे नुकसान कसे टाळते

ग्राइट्स वगळल्यामुळे सूक्ष्म घासणीच्या कणांवर खोल खरचट दूर करण्याचे काम येते, जे प्रभावीपणे दूर करता येत नाहीत, ज्यामुळे बहुधा पृष्ठभाग असमान होतो. पुनर्संचयित करणार्‍या तज्ञांच्या मते, पृष्ठभागाच्या 82% नुकसानाच्या तक्रारी अयोग्य क्रमामुळे उद्भवतात. मोठे ग्राइट्स (80–120) जाड उठाव दूर करतात, तर मध्यम श्रेणी (150–180) अंतिम पॉलिशिंगसाठी पृष्ठभाग सुधारतात.

योग्य क्रमिक ग्राइट उड्या (उदा., 80–120–180) वापरून खरचट दूर करणे

नियंत्रित तीन-स्तरीय प्रगती खरचटांच्या दृश्यमानतेला लक्षणीयरीत्या कमी करते:

80 वरून थेट 180 वर जाणे अशा मोठ्या उड्या शिल्लक राहिलेल्या खंडांना कारणीभूत ठरतात, ज्यांचे सुधारणे करण्यासाठी दोन ते तीन अतिरिक्त घासणी चक्रे लागतात, ज्यामुळे कामगार आणि साहित्य खर्च वाढतो.

ग्राइट्स वगळणे योग्य ठरते: औद्योगिक सेटिंग्जमध्ये मर्यादित वापर प्रकरणे

उच्च प्रमाणात धातू कोरणे, काही कारखाने मध्यवर्ती दाण्यांचा (उदा., 100–220) वगळतात जेव्हा घटकांवर काम करताना जसे की संरचनात्मक ब्रॅकेट्स. तथापि, यामुळे 30% ने सॅन्डपेपर रोलचे जलद घसरण होते आणि सॅन्डिंग नंतरच्या तपासणीत 25% वाढ होते. थोडक्यात वेगवान असले तरी, यामुळे सुसंगतता आणि दीर्घकालीन कार्यक्षमता कमी होते.

सॅन्डपेपर रोल्ससह बहु-स्तरीय सॅन्डिंगमध्ये वेळ व गुणवत्तेचे व्यापार

एक मध्यवर्ती दाणे स्तर जोडणे सामान्यत: प्रति चौरस फूट प्रकल्पाचा वेळ 15–20 मिनिटांनी वाढवते पण निर्मितीच्या गुणवत्तेत 34% सुधारणा करते. सूक्ष्म लाकूड काम आणि ऑटोमोटिव्ह डिटेलिंगमध्ये, जिथे देखावा महत्त्वाचा असतो, 94% व्यावसायिक फिनिशर्स वेगापेक्षा गुणवत्तेला प्राधान्य देतात. कमी पुनर्काम आणि उत्कृष्ट ग्राहक समाधानामुळे हा लहान वेळ गुंतवणूक फायदेशीर ठरतो.

आपल्या विशिष्ट प्रकल्पासाठी योग्य सॅन्डपेपर रोल दाणे कसे निवडावे

दाणे निवडण्यापूर्वी प्रारंभिक सतह परिस्थितीचे मूल्यमापन

सुरुवात करण्यापूर्वी, खोल खरचट्टे, कोणतेही विकृतीचे प्रश्न किंवा शिल्लक असलेले फिनिशेस यांसारख्या गोष्टींची तपासणी करण्यासाठी जे काही काम करणे आवश्यक आहे त्याकडे चांगले निरीक्षण करा. खरोखरच फार झालेल्या पृष्ठभागांसह काम करताना, 40 ते 80 दरम्यानच्या मोठ्या दाण्यांचा वापर करा कारण ते नुकसानाला थेट सामोरे जातात. परंतु जर पृष्ठभाग आधीपासूनच निर्विघ्न असेल, तर 100 ते 150 पर्यंतचे मध्यम दाणे सहसा पुरेशी कार्यक्षमता दर्शवितात. उदाहरणार्थ, जुने पेंट काढून टाकण्यासाठी लाकूड वापरताना, वेगवान परिणाम मिळवणे हे ध्येय असते. लहान दोष असलेल्या धातूच्या पृष्ठभागांना त्याऐवजी कमी तीव्र गोष्टीची आवश्यकता असते, म्हणून बारीक घासणार्‍या पदार्थांचा वापर योग्य ठरतो. आणि हे महत्त्वाचे पाऊल विसरू नका - ज्या जागी कोणी लक्ष देणार नाही तिथे आधी आपल्याकडील सँडपेपर रोलची चाचणी घ्या. जेव्हा मोठ्या क्षेत्रावर काम केल्यानंतर गोष्टी बरोबर निघालेल्या नसतील तेव्हा हे नंतरच्या त्रासापासून वाचवते.

प्रकल्प उद्दिष्टांनुसार दाण्यांची निवड जुळवणे: आकार देणे, निर्विघ्न करणे किंवा फिनिशिंग

• आकार देणे : लाकूड कोरीव काम किंवा धातू आकार देण्यामध्ये जलद सामग्री काढण्यासाठी 40–80 ग्रिट सँडपेपर रोलचा वापर करा
• निर्विघ्न करणे : रंगवण्यापूर्वी किंवा रंग लावण्यापूर्वी पृष्ठभाग सुधारण्यासाठी 100–180 ग्राइट निवडा
• पूर्णता : 220+ ग्राइटसह धातू किंवा मऊ लाकडावर आरशासारखी पॉलिश प्राप्त करा

जसे सामग्रीनुसार सँडिंग धोरणांमध्ये मांडले आहे, या टप्प्यांद्वारे जाणे संतुलित परिणाम सुनिश्चित करते. आकार देणे आणि पॉलिशिंग या दोन्ही समाविष्ट असलेल्या प्रकल्पांमध्ये—जसे की फर्निचर पुनर्स्थापना—सामान्यत: ऑप्टिमल परिणामांसाठी 80–150–220 अनुक्रमाचे अनुसरण केले जाते.

सँडपेपर रोल निवडीमध्ये 'एकच आकार सर्वांसाठी' हा ग्राइट मिथक चुकीचा आहे याचे खंडन

बहुतेक तज्ञ हळूहळू ग्राइट प्रगतीचे अनुसरण करतात, जरी काही उद्योग फास्टर परिणामांसाठी लांबलचक मार्ग स्वीकारतात. गेल्या वर्षीच्या एका अभ्यासानुसार, दोन-तृतीयांश सँडिंग समस्या 80 ते 220 ग्राइटवर थांबल्याशिवाय थेट जाण्यामुळे झाल्या. बहुतेक प्रकरणांमध्ये पायरी-पायरीने पद्धत सर्वात चांगली काम करते. नैसर्गिकरित्या काही अपवाद आहेत, जसे की खूप खराब धातूच्या पृष्ठभागावर डेबरिंग करणे, पण ती परिस्थिती फारशी सामान्य नसून विशिष्ट परिस्थितींवर अवलंबून असते. वेळ घेऊन योग्य पद्धतीने काम करणे हे भागाफूटीने करून नंतर दुरुस्तीची गरज पडणारे खराब गुणवत्तेचे काम करण्यापेक्षा चांगले.