कटिंग डिस्क कटिंग कार्यक्षमतेवर कोणते घटक प्रभाव टाकतात?

कट केल्या जाणार्‍या सामग्री आणि कटिंग डिस्कसह संगतता

कार्यपृष्ठाची कठोरता आणि सामग्रीचा प्रकार कटिंग डिस्क निवडीवर कसा प्रभाव टाकतो

कटिंग डिस्क निवडण्यात कामगाराची कठोरता आणि त्याची सामग्री रचना याची महत्त्वाची भूमिका असते. अ‍ॅल्युमिनियम सारख्या मऊ सामग्रीसाठी, जेव्हा जलद सामग्री काढणे आवश्यक असते तेव्हा गारगोटीचे मोठे दाणे असलेले अॅब्रेझिव्ह जास्त कार्यक्षम असतात. 50 HRC वरील कठीण केलेल्या स्टीलसाठी तर तीव्र दाण्यांचे डायमंड किंवा CBN डिस्क वापरले पाहिजेत, कारण ते धारेची गुणवत्ता टिकवून ठेवतात आणि उष्णतेमुळे होणाऱ्या नुकसानाला चांगले तोंड देतात. अलौह धातूंसह काम करताना सिलिकॉन कार्बाइड हा सर्वात योग्य पर्याय असतो, कारण त्याचे धारदार कण सहज भरले जात नाहीत. लौह मिश्रधातू सामान्यतः सेरामिक अॅल्युमिना दाण्यांना चांगले प्रतिसाद देतात, जे उच्च तापमान सहन करतात आणि त्यांचे विघटन नियंत्रित करण्यासाठी चांगले नियंत्रण प्रदान करतात. हे चुकीचे निवडल्यास साधनाच्या आयुष्यावर खरोखरच मोठा परिणाम होऊ शकतो, कधीकधी तो 40% पर्यंत असू शकतो. याची पुष्टी आकडेवारीद्वारेही होते—अलीकडील पोनेमन इन्स्टिट्यूटच्या अहवालानुसार, अयोग्य साधनांमुळे उद्योगांना दरवर्षी $740,000 इतके सामग्रीचे नुकसान होते. हुशार ऑपरेटर नेहमी काम सुरू करण्यापूर्वी रॉकवेल कठोरता रेटिंग्ज डिस्क तपशीलांशी तपासतात, कारण ते दीर्घकाळात पैसे वाचवतात आणि सुरक्षा मानदंड योग्य निवडीवर अवलंबून असतात.

सामग्री गुणधर्मांनुसार घासणार्‍या धाण्यांचे जुळवणे

योग्य अपघर्षक धाणी निवडणे हे तीन महत्त्वाच्या सामग्री वैशिष्ट्यांशी जुळवून घेण्यावर अवलंबून असते: काहीतरी ओढल्यावर त्याची किती मजबूती (तान्याची शक्ती), उष्णतेचे वाहन किती चांगले (उष्णता वाहकता) आणि नैसर्गिकरित्या स्वतःच्या सामग्रीची अपघर्षकता. टायटॅनियम किंवा इन्कोनेल सारख्या खडतर धातूंसह काम करताना, ज्यांना खूप ताण सहन करता येतो, सेरामिक अल्युमिना धाणी सर्वोत्तम काम करतात कारण त्या उष्णतेसह खूप चांगले व्यवहार करतात आणि दाबाखाली पुन्हा पुन्हा वापरल्यानंतरही त्यांचे आकार कायम ठेवतात. काँक्रीट पृष्ठभाग, टाइल्स किंवा काचेची खिडकी सारख्या सहज तुटणाऱ्या सामग्रीसाठी सिलिकॉन कार्बाइड अद्याप उत्कृष्ट आहे. कारण? त्याच्या धारदार कडा गोल धाणींपेक्षा या सामग्रीत खूप चांगल्या प्रकारे कट करतात. आणि मग 60 HRC कठोरतेच्या श्रेणीपेक्षा जास्त कठीण इस्त्रीच्या आव्हानाचा सामना करावा लागतो. तेथे CBN अपघर्षकांचा वापर होतो. ही विशेष अपघर्षके उच्च तापमानात स्थिर राहतात, ज्यामुळे जलद कटिंग ऑपरेशन्स दरम्यान त्यांना गोलाकार होऊ दिले जात नाही. याचा अर्थ अचूक कटिंग जवळपास अर्ध्या मिलीमीटरच्या सहनशीलतेत राहते आणि ग्राइंडिंग डिस्क्स आज बाजारात उपलब्ध असलेल्या सामान्य पर्यायांच्या तुलनेत जवळजवळ तीन पट जास्त काळ टिकतात.

कटिंग डिस्क संयोजन: अपघर्षक प्रकार, धाणूचा आकार आणि एकाग्रता

कार्यक्षमता आणि टिकाऊपणावर अपघर्षक सामग्रीचा (डायमंड, अ‍ॅल्युमिनियम ऑक्साइड) प्रभाव

एका डिस्कवर कोणते अपघर्षक पदार्थ वापरले जाते हे खरोखरच ठरवते की ते काय करू शकते. इतर पदार्थांच्या तुलनेत हीरा अत्यंत कठोर असतो आणि कायमचा टिकतो, ज्यामुळे कार्बाइड, ग्रॅनाइट आणि त्या चकचकीत सिरॅमिक्ससारख्या कठीण कामांसाठी ते उत्तम आहे. पण मान्य करावे लागेल, हिऱ्याच्या डिस्कची किंमत प्रारंभी आणि वापरातही खूप जास्त असते. फेरस धातू जसे की सामान्य स्टील आणि विरघळणार न घालणारा पोलाद यांच्या कटिंगसाठी आमच्या उद्योगात अॅल्युमिनियम ऑक्साइड शतकानुशतके वापरला जात आहे. तो पुरेसा मजबूत असल्याने सहज तुटत नाही, उष्णतेचा चांगला प्रतिकार करतो आणि किंमती योग्य ठेवतो, या सर्व गोष्टींमध्ये तो एक चांगला मध्यम मार्ग शोधतो. सिलिकॉन कार्बाइड अॅल्युमिनियम ऑक्साइडइतका मजबूत नसला तरी प्रारंभी खूप स्वच्छ कटिंग करतो, त्यामुळे दगड किंवा ढोलाईचे लोखंड यासारख्या विद्युत वाहून न घेणाऱ्या गोष्टींवर त्याचा चांगला वापर होतो. ग्रॅनाइटसह काम करताना विशेषत: हिऱ्याच्या डिस्कचा आयुर्मान अॅल्युमिनियम ऑक्साइडच्या डिस्कच्या तुलनेत 2 ते 4 पट जास्त असल्याचे चाचण्यांमधून दिसून आले आहे. सुरक्षिततेचाही महत्त्वाचा विचार असतो. नियमित अॅल्युमिनियम ऑक्साइड डिस्क कधीकधी खूप जास्त दाबल्यावर पूर्णपणे तुटून वेगवेगळे होऊ शकतात, तर या नवीन सिरॅमिक ग्रेन डिस्कमध्ये कणांमधील बंधने हळूहळू तुटल्याने ते घसरत असताना स्वत: धारदार होतात. याचा अर्थ ऑपरेशन दरम्यान अनपेक्षित अपयशाची संख्या कमी होते.

धूळीचा आकार आणि एकाग्रता: सामग्री काढण्याचा दर आणि पृष्ठभागाची पूर्तता यांचे संतुलन

कटिंगच्या कामाबाबत ग्राइंडच्या आकाराचे परिणाम आणि त्याची एकाग्रता यांचे नाते खूप महत्त्वाचे असते. 24 ते 60 पर्यंतच्या खोल ग्राइंडमध्ये मोठे कण लांबवर स्थित असतात. हे डेमोलिशन किंवा खुरचणीच्या कामांमध्ये जलदी सामग्री काढून टाकण्यासाठी उत्तम आहेत. पण त्यांच्यामुळे Ra मूल्य 500 माइक्रोइंचपेक्षा जास्त असलेली खोल पृष्ठभाग निर्माण होतात. दुसरीकडे, 80 ते 220 दरम्यानच्या बारीक ग्राइंडमुळे 100 ते 150 माइक्रोइंच इतकी निरपेक्ष चिकट पृष्ठभाग निर्माण होते. हे सजावटीच्या कामांसाठी आदर्श आहेत, पण ऑपरेटरांनी फीड रेट कमी करणे आवश्यक असते कारण हे बारीक ग्राइंड घन पदार्थांसह काम करताना जास्त उष्णता निर्माण करतात. एकाग्रतेचा प्रामाणिक अर्थ एकक क्षेत्रात किती घर्षक सामग्री आहे हे दर्शवतो. उच्च एकाग्रता घर्षकांचे आयुष्य वाढवते, पण विशेषतः जाड स्टीलच्या भागांमध्ये चिप्स स्वच्छ करण्यात अडथळा निर्माण करून घर्षणामुळे उष्णता वाढवू शकते. बहुतेक दुकानांना 50% ते 75% दरम्यानच्या मध्यम एकाग्रतेचा वापर सामान्य स्टील कटिंग अर्जांसाठी सर्वांगीण कामगिरीसाठी आदर्श आढळतो. हे गोल्डन स्पॉट 0.8 ते 1.2 घन इंच प्रति मिनिट इतक्या सामग्री काढण्याच्या दरास अनुमती देते, तरीही पुरेशी थंडगार आणि चांगली पृष्ठभाग गुणवत्ता राखते.

उच्च आणि कमी डायमंड एकाग्रता: उष्णता-संवेदनशील अर्जांमध्ये कामगिरीचे तोटे

एका डिस्कमधील हिरे यांची रक्कम संवेदनशील क्रियाकलापांदरम्यान उष्णतेशी कसे वागावे यावर खरोखर परिणाम करते. जास्त हिरे घनता (100% किंवा अधिक) असलेल्या डिस्कमध्ये प्रत्येक थरात जास्तीत जास्त हिरे भरलेले असतात, ज्यामुळे ते काही कठीण सामग्री जसे की काँक्रीट किंवा प्रबलित स्टील यांच्यामध्ये लांब वेळ तोडू शकतात. पण याचा एक तोटाही आहे—अत्यधिक घर्षण गंभीर उष्णतेच्या समस्या निर्माण करू शकते, कधीकधी 600 फॅरनहाइटपेक्षा जास्त तापमान गाठते. दुसरीकडे, ज्या डिस्कमध्ये घनता कमी (25% ते 40%) असते त्या उष्णतेचे चांगले नियमन करण्यावर लक्ष केंद्रित करतात. या डिस्कमध्ये पृष्ठभागावर कमी हिरे असतात, त्यामुळे बांधणी सामग्री लवकर घसरते. यामुळे नवीन धारदार कटिंग धारा नेहमी उघड्या पडत राहतात आणि उष्णता अधिक प्रभावीपणे विखुरली जाण्यास मदत होते. या उष्णता फायद्यामुळे, अशा कमी घनतेच्या डिस्क तज्ञ अवकाश दर्जाच्या अ‍ॅल्युमिनियम-लिथियम संमिश्रणे, टेम्पर्ड काच आणि कार्बन फायबर संमिश्रणे यासारख्या गुंतागुंतीच्या सामग्रीसह काम करताना वापरतात. आम्हाला हे माहीत आहे कारण वास्तविक क्षेत्र चाचण्यांमधून असे आढळून आले आहे की विशेषत: कार्बन संमिश्रणे कापताना, या डिस्क उच्च घनतेच्या डिस्कच्या तुलनेत सामग्रीचे तापमान सुमारे 15 ते 20 टक्के कमी ठेवतात.

कार्यात्मक पॅरामीटर्स: गती, दाब आणि तंत्र

डिस्क व्यास आणि रेटिंग च्या संदर्भात इष्टतम आरपीएम आणि कटिंग गती

कटिंग डिस्कचे RPM हे त्यांच्या आकाराशी आणि किनाऱ्याभोवती किती वेगाने फिरू शकतात याबद्दल उत्पादकाने सांगितलेल्या माहितीशी अगदी जुळलेले असावे. मोठे डिस्क खरोखरच अधिक स्लो रोटेशन स्पीडची आवश्यकता असते, अन्यथा ते फिरण्याच्या जोरामुळे तुटू शकतात. उदाहरणार्थ, 125mm डायमंड डिस्क सहसा 12,000 RPM वर चांगले काम करतात, पण जेव्हा आपण 230mm डिस्ककडे जातो, तेव्हा सुरक्षित वेग कमी होऊन जवळजवळ 6,500 RPM इतका राहतो. या संख्येपेक्षा जास्त वेगाने वापरल्यास वापरादरम्यान डिस्क तुटून पडण्याची शक्यता असते, ज्यामुळे मोठी दुर्घटना घडू शकते. शिफारस केलेल्या वेगापेक्षा कमी वेगाने चालवणे देखील चांगले नसते, कारण त्यामुळे सामग्री कट करणे खूप मंद होते (सुमारे 20-30% कमी कार्यक्षम), तसेच अब्रेझिव्ह ग्लेझिंग नावाची समस्या निर्माण होते ज्यामध्ये वापरलेले कण एकत्र गोळा होऊन चिकट पृष्ठभाग तयार करतात जो पुढे कापण्यासाठी अयोग्य ठरतो. वेगाच्या या शिफारसींचे काटेकोरपणे पालन करणे धान्यांच्या योग्य संपर्कासह चिप्सचे प्रभावी निष्कासन आणि एकूण उष्णता व्यवस्थापन यासह सर्व काही योग्यरित्या कार्यरत ठेवण्यास मदत करते.

ऑपरेटरचा प्रभाव: फीड दर, कोन, दाब आणि स्पॉट-कटिंगच्या उत्तम पद्धती

ऑपरेटर्स कसे त्यांच्या साधनांशी वागतात हे डिस्कच्या कामगिरी आणि एकूण सुरक्षिततेवर मोठा फरक पडते. सामग्रीमध्ये प्रवेश करताना 15 ते 30 अंशांचा कोन योग्य पद्धतीने ठेवल्याने किकबॅकचा धोका कमी करण्यास खरोखर मदत होते आणि गोष्टी सुरळीतपणे चालू ठेवल्या जातात. दाबही महत्त्वाचा आहे, परंतु तो जास्त जोरदार नसून सातत्यपूर्ण आणि मऊ असावा. जास्त जोरात ढकलल्याने घर्षणकारक साहित्य जवळजवळ 40 टक्क्यांनी लवकर खराब होते आणि उष्ण ठिकाणे तयार होऊ शकतात ज्यामुळे साधन आणि कामाचा तुकडा दोन्ही खराब होतो. फीड्स सुरळीत आणि स्थिर ठेवल्याने चिप्स तयार होणे टाळले जाते आणि चांगली कट क्वालिटी संपूर्ण कालावधीसाठी टिकून राहते. कठीण किंवा संवेदनशील सामग्रीसह काम करताना, अनेक तज्ञ स्पॉट कटिंग तंत्राचा वापर करतात, ज्यामध्ये ते थोडक्यात कट करतात आणि नंतर गोष्टी थंड होण्यासाठी थोडा विराम घेऊन पुढे जातात. सर्वोत्तम पद्धत सोप्या पद्धतीने सुरू होते—फक्त डिस्कला जबरदस्ती न करता नैसर्गिकरित्या बहुतांश काम करण्याची सोडून देणे, कारण त्याला खाली किंवा बाजूला ढकलल्याने कटची संरचना आणि अचूकता दोन्ही बिघडते.

डिस्क ज्यामिती आणि संरचनात्मक अखंडता

दक्षता आणि उष्णता व्यवस्थापनात डिस्क मोठाई, कर्फ रुंदी आणि प्रोफाइलची भूमिका

कटिंग डिस्कच्या आकाराची ऑपरेशन दरम्यान कशी कामगिरी होते आणि उष्णतेचे व्यवस्थापन कसे करते यात महत्त्वाची भूमिका असते. जेव्हा डिस्क पातळ असतात, तेव्हा त्यांचे घूर्णन वस्तुमान कमी असते आणि घर्षण कमी निर्माण होते, ज्यामुळे कमी ऑपरेटिंग तापमान आणि चांगली ऊर्जा कार्यक्षमता होते. तथापि, या पातळ डिस्कवर दबाव असल्यास वाकण्याची प्रवृत्ती असते आणि आव्हानात्मक परिस्थितीत त्यांचा लवकर वापर झाल्याने त्यांचा जीवनकाळ कमी होतो. दुसऱ्या बाजूने, जाड डिस्क जास्त बाजूचा दाब सहन करू शकतात आणि जड कामात जास्त काळ टिकतात, तरीही त्यांच्या वापरासाठी जास्त शक्ती लागते आणि त्यांच्या वाढलेल्या सामग्रीच्या प्रतिकारामुळे जास्त उष्णता निर्माण होते. कर्फ रुंदी म्हणजे मूलतः एखाद्या साधनाने एका प्रवाहात किती सामग्री कापली जाते हे दर्शवते. अरुंद कर्फ सामग्रीची बचत करतात आणि उपकरणांवर कमी ताण टाकतात, परंतु मशीन अडकण्यापासून रोखण्यासाठी त्यांना अधिक सूक्ष्म घर्षक कण आणि फीड दरांवर नियंत्रण ठेवण्याची आवश्यकता असते. डिस्कचा खरा प्रोफाइल देखील महत्त्वाचा असतो - तो सपाट असेल, किनारी आडवा असेल किंवा प्रबळीकरण असेल यावर अवलंबून त्याच्या कंपन, योग्य संरेखण आणि सरळ कट तयार करण्याच्या क्षमतेवर परिणाम होतो. जे अनेक ऑपरेटर दुर्लक्ष करतात ते म्हणजे आधुनिक डिस्कमध्ये असलेल्या सेगमेंट्सच्या मधील अंतर आणि व्हेंट्सची रचना वास्तविकतेने पृष्ठभागावरून हवा हलवण्यास मदत करते. ही नैसर्गिक थंडगार रचना एकूणच रचना कमकुवत न करता गोष्टी सुरळीतपणे चालू ठेवते, ज्यामुळे सतत तासभर काम केल्यानंतरही कट स्वच्छ राहतात आणि माप सुसंगत राहतात.