धातू प्रक्रिया करिता योग्य फ्लॅप डिस्क कसे निवडावे?

फ्लॅप डिस्क आकार: ऑप्टिमल धातू ग्राइंडिंगसाठी टाइप 27 बनाम टाइप 29

कट दर आणि नियंत्रणावर प्रभाव टाकणारे डिझाइन फरक आणि संपर्क ज्यामिती

टाइप 27 फ्लॅप डिस्कची फ्लॅट डिझाइन ज्या पृष्ठभागावर काम करते त्यावर अब्रेसिव्ह संपर्क पसरवते. हे 0 अंश आणि 15 अंशांमधील कमी कोनांवर घासण्याचे नियंत्रण चांगले करते, तसेच कंपन कमी करण्यास मदत करते आणि सामग्रीमध्ये खोल खड्डे होण्यापासून रोखते. दुसरीकडे, टाइप 29 डिस्क्सचे शंकूचे आकार असते ज्यामध्ये सुमारे 5 ते 10 अंशांचा अंतर्निहित कोन असतो. त्यांच्या डिझाइनमुळे त्यांच्या अग्रभागावर अधिक दाब येतो, ज्यामुळे कामगारांना वेल्ड किंवा वक्र पृष्ठभागांशी व्यवहार करताना सामग्री जवळजवळ 30 टक्क्यांनी जलद दूर करता येते. पण यामध्ये एक अडचण देखील आहे. या डिस्क्सना नोकरीच्या संपूर्ण कालावधीत 15 अंशांपेक्षा जास्त कोनावर ठेवणे आवश्यक असते. जर कोणी योग्य कोन सतत राखला नाही, तर फ्लॅप्स लवकर घिसून जातात आणि डिस्कचे एकूण आयुष्य लक्षणीयरीत्या कमी होते.

अर्ज जुळणी: ब्लेंडिंग/फ्लॅट पृष्ठभागांसाठी टाइप 27, वेल्ड आणि कंटूरसाठी टाइप 29

जेव्हा सपाट पृष्ठभागांसह काम करावयाचे असते ज्यांना अचूक मिश्रण किंवा फिनिशिंगची आवश्यकता असते, तेव्हा टाइप 27 अब्रेसिव्ह वापरा. शीट मेटल, मशीन केलेले भाग किंवा त्या त्रासदायक ऑटोमोटिव्ह पॅनेल्सवर समान स्वरूपात सामग्री काढण्यासाठी संपूर्ण पृष्ठभाग संपर्क सुनिश्चित करतो. जड कामांसाठी, जसे की जिद्दी वेल्ड्स काढणे किंवा पाईप्स आणि अनियमित जोडांभोवती कंटूर्स आकार देणे, टाइप 29 हे जास्त चांगले काम करते. फॅब्रिकेटर्सच्या मते, टाइप 27 वापरण्याच्या तुलनेत त्या वक्र स्टेनलेस स्टीलच्या तुकड्यांवर घासण्याचा वेळ त्यामुळे सुमारे 22% ने कमी होतो. तरीही, बहुतेक दुकाने अंतिम स्पर्शांसाठी टाइप 27 वापरतात जेथे स्क्रॅचेस फक्त पुरेसे नसतात आणि पृष्ठभागाची गुणवत्ता सर्वात जास्त महत्त्वाची असते.

अब्रेसिव्ह ग्रिट निवड: सेरामिक, झिरकोनिया आणि धातूंच्या प्रकारांसाठी अॅल्युमिनियम ऑक्साइड

कार्यक्षमतेचे तोटे: साठा काढणे, उष्णता प्रतिरोधकता आणि धार संधारण

सेरामिक अॅल्युमिना मध्ये उत्कृष्ट उष्णता प्रतिरोधकता आहे आणि सूक्ष्म फ्रॅक्चरिंगद्वारे धार कायम ठेवते, जे स्टेनलेस स्टीलसह काम करताना वॉर्पिंग आणि वर्क हार्डनिंगच्या समस्या टाळण्यासाठी खूप महत्त्वाचे आहे. त्याची कमतरता काय आहे? इतर पर्यायांच्या तुलनेत त्याची किंमत खूप जास्त आहे. झिर्कोनिया अॅल्युमिना वेगळ्या पद्धतीने कट करते, उच्च दाबाच्या कार्बन स्टीलच्या घषण्यासाठी ते उत्तम आहे कारण काम करताना ते स्वत: ला धारदार ठेवते. यामुळे ते पुरेशी वेगवान असतानाही योग्य आयुर्मान टिकवण्याच्या दृष्टिकोनातून योग्य संतुलन शोधण्यासाठी चांगले आहे. अॅल्युमिनम ऑक्साईड बहुतेक मृदु स्टीलच्या कामांसाठी एक भक्कम पर्याय राहते कारण ते किफायतशीर आणि विश्वासार्ह परिणाम देते. मात्र, लांब कालावधी किंवा तीव्र उष्णतेच्या परिस्थितीत वापरल्यानंतर, आजच्या बाजारातील काही पर्यायांच्या तुलनेत ही सामग्री लवकर घिसटते.

धातू-विशिष्ट शिफारसी: स्टेनलेस स्टील, कार्बन स्टील, अॅल्युमिनम आणि टायटॅनियम

घषण सामग्रीचे रासायनिक तत्त्व आधार धातूच्या वर्तनाशी जुळवा:

• स्टेनलेस स्टील : सेरामिक घषण सामग्री उष्णतेचे प्रमाण कमी करते आणि वर्क हार्डनिंगला रोखते.
• कार्बन स्टील : झिरकोनिया अल्युमिना ऑप्टिमल स्टॉक काढणे आणि साधन आयुष्य प्रदान करते.
• ॲल्युमिनियम : लोडिंग टाळण्यासाठी ओपन-कोट बांधणीसह नॉन-फेरस-विशिष्ट अ‍ॅल्युमिनम ऑक्साइड वापरा.
• टायटॅनियम : कमी दाबाचे सिरॅमिक ग्राइंडिंग पृष्ठभागाचे संदूषण आणि हायड्रोजन भंगुरतेचा धोका टाळते.

ग्रिट आकार आणि फ्लॅप घनता: धातू उत्पादनात आक्रमकता आणि परिष्करणाचे संतुलन

ग्रिट स्केल मार्गदर्शक: जड ग्राइंडिंगसाठी 36-60, परिष्करण आणि ब्लेंडिंगसाठी 80-120

धातूच्या रेतीचा आकार हा किती जास्त कटिंग होईल आणि पृष्ठभागावर कोणता प्रकारचा ठसा उरतो यात महत्त्वाची भूमिका बजावतो. 36 ते 60 पर्यंतच्या जाड रेतीचा वापर वेल्ड सीम लवकर काढून टाकण्यासाठी, गंज दूर करण्यासाठी आणि कार्बन स्टीलच्या तुकड्यांवरून मोठ्या प्रमाणात सामग्री काढून टाकण्यासाठी उत्तम असतो. ह्या मोठ्या रेतीच्या साहाय्याने गोष्टी जलदी कापल्या जातात आणि जाड भागांवर काम करताना कमी उष्णता निर्माण होते. 80 ते 120 दरम्यानच्या बारीक रेतीचा उपयोग रंगासाठी पृष्ठभाग तयार करण्यासाठी, चांगली पॉलिश मिळवण्यासाठी किंवा वेगवेगळे भाग नेटक्या पद्धतीने एकत्र करण्यासाठी परिपूर्ण असतो. हे विशेषत: उष्णतेप्रति संवेदनशील असलेल्या सामग्रीसाठी महत्त्वाचे असते, जसे की स्टेनलेस स्टील, जिथे जास्त उष्णता अनेक समस्या निर्माण करू शकते. बहुतेक तज्ञ जाड रेतीपासून सुरुवात करतात आणि नंतर हळूहळू बारीक रेतीकडे जातात. ह्या पद्धतीमुळे डिस्कच्या बदलण्याच्या खर्चात बचत होते आणि गोष्टी फार लवकर घसरत नाहीत किंवा खराब परिणाम येत नाहीत, त्यामुळे एकूणच चांगले परिणाम मिळतात.

वक्र धातूवर फ्लॅप घनता कशी प्रभावित करते त्याची अनुरूपता, उष्णता विखुरणे आणि साधन आयुर्मान

फ्लॅप घनता, ज्याचा अर्थ साधारणपणे दिलेल्या क्षेत्रात किती अब्रेसिव्ह फ्लॅप्स आहेत हे लागते, जटिल आकारांसह डिस्क कशी काम करते यात मोठी भूमिका बजावते. उच्च घनतेच्या डिस्क्स वक्राभोवती खूप चांगल्या प्रकारे वळतात, पृष्ठभागावर समानरीत्या दाब पसरवतात. यामुळे खोल खरचट टाळण्यास मदत होते, ऑपरेशनदरम्यान कंपन कमी होतात आणि सामग्री एकूणच थंड राहते—हे विशेषत: त्यांना पातळ अ‍ॅल्युमिनियम किंवा टायटॅनियम सारख्या सामग्रीसह काम करताना महत्त्वाचे ठरते. दुसरीकडे, सामान्य घनतेच्या डिस्क्स आक्रमक कटिंगची आवश्यकता असलेल्या सरळ सपाट पृष्ठभागांसाठी उत्तम आहेत, परंतु असमान घिसण्याच्या पद्धती आणि काही ठिकाणी गरम ठिकाणी तयार होण्यामुळे वक्र क्षेत्रांवर ते समस्या निर्माण करू शकतात. आकारांवर लांब कालावधीसाठी घिसण्याच्या कामांवर केलेल्या चाचण्यांनुसार, या उच्च घनतेच्या पर्यायांमुळे घर्षणामुळे होणारे घिसट लगभग 20 टक्क्यांनी कमी होते, ज्यामुळे ते खूप काळ टिकतात.

आधारभूत सामग्रीची टिकाऊपणा: औद्योगिक फ्लॅप डिस्कसाठी फायबरग्लास, प्लास्टिक आणि हायब्रिड आधार

उच्च-दाब धातू घासण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान भार क्षमता, लवचिकता आणि उष्णतास्थिरता

अधिकांश दुकाने अजूनही फायबरग्लास बॅकिंगचा वापर करतात जेव्हा त्यांना खरोखर मेटल ग्राइंडिंग कामांसाठी पुरेसे टिकाऊ असे काहीतरी हवे असते. हे वजन चांगले सहन करते, तुटण्यापूर्वी थोडेफार वाकते आणि कंपन कमी करते, ज्यामुळे बेंचवर तासनतास काम केल्यानंतर कामगार इतके थकत नाहीत. नायलॉनसारख्या प्लास्टिक पदार्थापासून बनवलेल्या बॅकिंग्स वक्र पृष्ठभागांसाठी उत्तम काम करतात कारण त्या अधिक लवचिक असतात आणि वजन कमी असते, परंतु हे पदार्थ तीव्र दाब सहन करू शकत नाहीत आणि तापमान जवळपास 150 डिग्री सेल्सिअसवर पोहोचल्यानंतर वितळण्यास सुरुवात होते. काही उत्पादकांनी अलीकडेच संकरित पर्याय तयार करण्यास सुरुवात केली आहे, ज्यामध्ये फायबरग्लासचे प्लास्टिकसोबत संयोजन केले जाते किंवा आतल्या बाजूला अ‍ॅल्युमिनियम कोअर जोडले जातात. ही सेटअप मोठ्या सपाट पृष्ठभागांवर स्थिर राहतात जे चांगले आहे, तरीही अतिरिक्त वजन लांब काळ त्यांच्याशी हाताने काम करणे कठीण करते. खरोखरच आव्हानात्मक कामांमध्ये जेथे दाब दिवसभर उच्च राहतो, जाड मेष थरांसह बळकट फायबरग्लास सर्वसाधारणपणे एकूणच विजेता असतो कारण त्याच्या वजनाच्या तुलनेत ते अधिक काळ टिकते आणि गरम झाले तरीही ते कार्य करत राहते.

धातूच्या प्रकारानुसार फ्लॅप डिस्क अर्ज चांगल्या पद्धती

स्टेनलेस स्टील: कामाचे कठोरीकरण आणि दूषण टाळणे

अन्न श्रेणी, फार्मा आणि वैद्यकीय अर्जांसाठी, स्टेनलेस स्टीलसाठी विशेषतः डिझाइन केलेले फ्लॅप डिस्क वापरणे आवश्यक आहे जे लोखंडी कण सोडत नाहीत. हे दूषित पदार्थ संपूर्ण बॅच खराब करू शकतात आणि नंतर पुनर्घटनेस कारणीभूत ठरू शकतात. काम करताना, दाब कमी ठेवा आणि फिरण्याचा गती जास्तीत जास्त 12,000 RPM पर्यंत मर्यादित ठेवा. यामुळे उष्णतेचे निर्माण नियंत्रित राहते आणि धातूचे खराबी दरम्यान कठोरीकरण थांबते, ज्यामुळे डिस्क लवकर खराब होतात आणि नंतर महागड्या दुरुस्तीची गरज भासते. बहुतेक अनुभवी तंत्रज्ञ आढळतात की 15 ते 25 अंशांच्या कोनामध्ये धातूचे गुणधर्म न बदलता उत्तम परिणाम मिळतात. ही मूलभूत गोष्टी योग्य पद्धतीने करणे गुणवत्ता आणि दीर्घकालीन खर्च या दोन्ही बाबतीत महत्त्वाची फरक निर्माण करते.

ॲल्युमिनियम: समर्पित फ्लॅप डिस्कसह लोडिंग आणि गॅलिंग टाळणे

अ‍ॅल्युमिनियमसह काम करताना, या सामग्रीसाठी विशेषतः डिझाइन केलेल्या डिस्कचा वापर करा ज्यामध्ये विशिष्ट कोटिंग्स आणि ओपन कोट अॅब्रेसिव्हज असतात जे गोष्टी चिकटण्यापासून रोखतात आणि मऊ धातूचे तुकडे प्रभावीपणे दूर करतात. वेगाचाही महत्त्वाचा विचार करावा - इस्पाताच्या कामासाठी मानक वेगापेक्षा सुमारे 30 ते 50 टक्के कमी वेगाने चालवल्याने अतिरिक्त उष्णता निर्माण होऊन गॉलिंग होणे किंवा पृष्ठभागाची पूर्णता मोडणे यासारख्या समस्या टाळता येतात. सामग्रींमध्ये दूषित होण्याच्या समस्या टाळण्यासाठी अ‍ॅल्युमिनियम डिस्कसह कोरड्या ग्राइंडिंग पद्धतींचे पालन करा. हे विमान भाग किंवा परफॉर्मन्स कार घटक यासारख्या महत्त्वाच्या अर्जांमध्ये संरचनात्मक शक्ती अबाधित ठेवण्यासाठी खरोखरच महत्त्वाचे आहे, जेथे लहानशा त्रुटीही नंतर मोठ्या समस्या निर्माण करू शकतात.

कार्बन स्टील: वेग, पूर्णता आणि डिस्क आयुष्याचे अनुकूलन

वेगवेगळ्या सामग्रीसह काम करताना, स्टॉकची जाडी आणि आपण किती तीव्रतेने काम करू इच्छितो यावर अवलंबून 10,000 ते 14,000 दरम्यान RPM समायोजित करणे महत्त्वाचे आहे. जर कोणाला लवकरात लवकर साधारण एक चौथाई इंच सामग्री काढायची असेल, तर 36 ते 60 ग्रिटपर्यंतच्या झिरकोनिया डिस्कचा वापर करून सुमारे 15 ते 20 पौंडचा स्थिर दाब कापण्याच्या संपूर्ण क्रियेदरम्यान लावला पाहिजे. बल्क सामग्री काढून टाकल्यानंतर, अंतिम प्रसंगांसाठी 80 ते 120 च्या फाइनर ग्रिटवर स्विच करा. फक्त 5 ते 10 अंशांच्या अतिशय उथळ कोनावर साधन धरणे हे 3.2 ते 6.3 माइक्रोमीटर दरम्यान पृष्ठभाग खुरखुरीतपणा मूल्ये (Ra) साध्य करण्यात महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते. रचनात्मक फॅब्रिकेशन प्रकल्पांमध्ये अतिरिक्त पॉलिशिंग कामाची गरज कमी करणे किंवा पूर्णपणे दूर करणे या दृष्टिकोनामुळे उद्योग अहवालांनुसार दुकानांना वेळ आणि श्रम खर्चात सुमारे 40% बचत होते.