ວິທີການເລືອກຈານຂັດທີ່ເໝາະສົມສຳລັບການປຸງແຕ່ງໂລຫະ?

ຮູບຮ່າງຈານແຜ່ນລຽບ: ປະເພດ 27 ເທິຍບ 29 ສຳລັບການຂັດໂລຫະທີ່ດີທີ່ສຸດ

ຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານການອອກແບບ ແລະ ລັກສະນະການຕິດຕໍ່ ທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ອັດຕາການຕັດ ແລະ ການຄວບຄຸມ

ຮູບຮ່າງແຜນນອກຂອງຈານປັບປຸງປະເພດ 27 ຈະແຜ່ການສຳຜັດຂອງວັດສະດຸຂັດອອກໄປຕາມທຸກໆພື້ນຜິວທີ່ມັນກຳລັງເຮັດວຽກຢູ່. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ຄວບຄຸມໄດ້ດີຂຶ້ນເວລາຂັດໃນມຸມຕ່ຳໆລະຫວ່າງ 0 ແລະ 15 ອົງສາ, ນອກຈາກນັ້ນຍັງຊ່ວຍຫຼຸດການສັ່ນສະເທືອນ ແລະ ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດຮອຍຂຸດເລິກໃນວັດສະດຸ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຈານປະເພດ 29 ມີຮູບຮ່າງກົງທີ່ມີມຸມພາຍໃນປະມານ 5 ຫາ 10 ອົງສາ. ຮູບຮ່າງການອອກແບບຂອງມັນຈະເພີ່ມຄວາມກົດດັນໃສ່ສ່ວນໜ້າຂອງຈານ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຜູ້ເຮັດວຽກສາມາດຖອນວັດສະດຸອອກໄດ້ໄວຂຶ້ນຮອດ 30 ເປີເຊັນເມື່ອເຮັດວຽກກັບການເຊື່ອມ ຫຼື ພື້ນຜິວທີ່ມີໂຄງຮ່າງໂຄ້ງ. ແຕ່ກໍມີຂໍ້ຈຳກັດຄື, ຈານເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງຖືກຮັກສາໃນມຸມທີ່ສູງກວ່າ 15 ອົງສາຕະຫຼອດຂະບວນການເຮັດວຽກ. ຖ້າຜູ້ໃດບໍ່ຮັກສາມຸມທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ປີກຈານຈະສວມໄວຂຶ້ນ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຈານຈະຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

ການເລືອກໃຊ້ໃຫ້ເໝາະສົມ: ປະເພດ 27 ສຳລັບການປົນກັນ/ພື້ນຜິວແຜນ, ປະເພດ 29 ສຳລັບການເຊື່ອມ ແລະ ໂຄງຮ່າງ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບພື້ນຜິວແບບລຽບທີ່ຕ້ອງການຄວາມລະອຽດໃນການປົນຫຼືຂັດສຳເລັດ, ຄວນໃຊ້ຜ້າຂັດປະເພດ 27. ການສຳຜັດທັງໜ້າຈະຮັບປະກັນການຂັດວັດຖຸດິບອອກຢ່າງສະໝໍ່າສະເໝີໃນແຜ່ນໂລຫະ, ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການກົດຂຶ້ນຮູບ, ຫຼືແຜ່ນໂລຫະລົດທີ່ມີຮູບຮ່າງສັບຊ້ອນ. ສຳລັບວຽກທີ່ໜັກກວ່າເຊັ່ນ: ການຂັດເຊື່ອມທີ່ແໜ້ນໜາ, ຫຼືຂຶ້ນຮູບເສັ້ນໂຄ້ງອ້ອມທໍ່ ແລະ ຂໍ້ຕໍ່ທີ່ບໍ່ສົມ່ຳ, ປະເພດ 29 ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີກວ່າ. ຜູ້ຜະລິດລາຍງານວ່າມັນຊ່ວຍຫຼຸດເວລາຂັດລົງໄດ້ປະມານ 22% ໃນຊິ້ນສ່ວນໂລຫະສະແຕນເລດທີ່ມີຮູບໂຄ້ງ ຖ້າປຽບທຽບກັບການໃຊ້ປະເພດ 27. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຮ້ານສ່ວນຫຼາຍຍັງຄົງໃຊ້ປະເພດ 27 ສຳລັບການຂັດສຳເລັດຂັ້ນສຸດທ້າຍ ເມື່ອຮອຍຂີດຂັດບໍ່ໄດ້ຮັບອະນຸຍາດ ແລະ ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ສຸດ.

ການເລືອກເມັດຂັດ: ເຊລາມິກ, ເຊີໂຄນີເຢຍ, ແລະ ອາລູມິນຽມອອກໄຊຣ໌ ສຳລັບປະເພດໂລຫະ

ຂໍ້ດີ-ຂໍ້ເສຍດ້ານການປະຕິບັດ: ການຂັດວັດຖຸດິບອອກ, ຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນ, ແລະ ການຮັກສາຄວາມເຂັ້ນ

ເຊລາມິກອາລູມິນາມີຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນໄດ້ດີ ແລະ ສາມາດຮັກສາຄວາມແຫຼມໄດ້ໂດຍຜ່ານການແຕກເປັນຮອຍນ້ອຍໆ ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເວລາເຮັດວຽກກັບສະແຕນເລດ ເພື່ອປ້ອງກັນບັນຫາການເບີ່ງ ແລະ ການແຂງຕົວຈາກການໃຊ້ງານ. ຂໍ້ເສຍ? ມັນມີລາຄາແພງກວ່າທາງເລືອກອື່ນໆຄ່ອນຂ້າງຫຼາຍ. ໃນຂະນະທີ່ຊີເຣໂຄເນຍອາລູມິນາຕັດແບບແຕກຕ່າງ ແຕ່ກໍດີເລີດສຳລັບການຂັດເຫຼັກກົ່າງຄວາມດັນສູງ ເນື່ອງຈາກມັນສາມາດຮັກສາຄວາມແຫຼມຂອງຕົນເອງໄດ້ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງເຮັດວຽກ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສຳລັບການຊອກຫາຈุดທີ່ເໝາະສົມລະຫວ່າງຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມທົນທານ. ອາລູມິນັມອອກໄຊດ໌ ຍັງຄົງເປັນທາງເລືອກທີ່ດີສຳລັບວຽກງານເຫຼັກອ່ອນສ່ວນຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກມັນມີລາຄາຖືກ ແລະ ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງໜ້າເຊື່ອຖື. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ ຫຼັງຈາກການໃຊ້ງານເປັນເວລາດົນ ຫຼື ສຳຜັດກັບສະພາບຄວາມຮ້ອນສູງ ວັດສະດຸນີ້ມີແນວໂນ້ມຈະສວມສະຫຼາຍກວ່າທາງເລືອກອື່ນໆທີ່ມີຢູ່ໃນຕະຫຼາດໃນປັດຈຸບັນ.

ຂໍ້ແນະນຳສຳລັບແຕ່ລະຊະນິດຂອງໂລຫະ: ສະແຕນເລດ, ເຫຼັກກົ່າງ, ໂລຫະອາລູມິນຽມ ແລະ ໂທເຕນຽມ

ຈັບຄູ່ປະເພດ ແລະ ປະສົມເคมີຂອງເມັດຂັດກັບພຶດຕິກຳຂອງໂລຫະພື້ນຖານ:

• ໂລຫະສະແຕນເລດ : ເມັດຂັດເຊລາມິກຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຮ້ອນທີ່ຖ່າຍໂທດ ແລະ ປ້ອງກັນບັນຫາການແຂງຕົວຈາກການໃຊ້ງານ.
• ເຫຼັກກົ້າກາກບອນ : Zirconia alumina ສະໜອງການຂັດເອົາວັດສະດຸອອກໄດ້ດີທີ່ສຸດ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມື.
• ອາລູມິນຽມ : ໃຊ້ເຄື່ອງຂັດອະລູມິນຽມເຫຼັກທີ່ເໝາະສຳລັບວັດສະດຸທີ່ບໍ່ແມ່ນເຫຼັກ ແລະ ການຈັດເລືອດແບບເປີດເພື່ອຕ້ານການຕັນ.
• Titanium : ການຂັດດ້ວຍເຊລາມິກຄວາມດັນຕ່ຳຊ່ວຍປ້ອງກັນການປົນເປື້ອນພື້ນຜິວ ແລະ ຄວາມສ່ຽງດ້ານການເປື່ອຍໂຮດລົກ.

ຂະໜາດເມັດຂັດ ແລະ ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງແຜ່ນຂັດ: ການຖ່ວງດຸນລະຫວ່າງຄວາມຮຸນແຮງ ແລະ ຜົນສຳເລັດໃນການຜະລິດໂລຫະ

ຄູ່ມືສະແກນເມັດຂັດ: 36-60 ສຳລັບການຂັດໜັກ, 80-120 ສຳລັບການຂັດສຳເລັດ ແລະ ການປົນ

ຂະໜາດຂອງເມັດທรายມີບົດບາດສຳຄັນໃນການຕັດຢ່າງຮຸນແຮງ ແລະ ພື້ນຜິວທີ່ຖືກປ່ອຍໄວ້. ເມັດທรายທີ່ຄ່ອນຂົມ, ຕັ້ງແຕ່ 36 ຫາ 60 ແມ່ນເໝາະສຳລັບການຂັດເສັ້ນເຊື່ອມຢ່າງວ່ອງໄວ, ຂັດຈຸດຜຸພັງ, ແລະ ລຶບວັດສະດຸອອກຈາກຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກກົ້າຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ເມັດທรายຂະໜາດໃຫຍ່ເຫຼົ່ານີ້ຕັດໄດ້ໄວຂຶ້ນ ແລະ ສ້າງຄວາມຮ້ອນໜ້ອຍລົງເມື່ອເຮັດວຽກກັບຊິ້ນວັດສະດຸໜາ. ສ່ວນເມັດທรายທີ່ແນ່ນ, ລະຫວ່າງ 80 ຫາ 120, ແມ່ນເໝາະສຳລັບການກຽມພື້ນຜິວກ່ອນຈະພົ່ນສີ, ຂັດໃຫ້ເງົາ, ຫຼື ປົນສີໃຫ້ກົມກຽວຢ່າງລຽບ. ນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍກັບວັດສະດຸທີ່ອ່ອນໄຫວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ ເຊັ່ນ: ເຫຼັກກົ້າກັນຊືມ ເນື່ອງຈາກການຮ້ອນຈັດອາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາ. ຊ່າງມືອາຊີບສ່ວນຫຼາຍມັກເລີ່ມຈາກເມັດທรายຂົມ ແລ້ວຈຶ່ງປ່ຽນໄປໃຊ້ເມັດທรายແນ່ນຂຶ້ນຕາມລຳດັບ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍປະຢັດເງິນໃນການຊື້ຈານໃໝ່ ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ໄດ້ຜົນໄດ້ຜົນໄດ້ຜົນທີ່ດີຂຶ້ນໂດຍບໍ່ຕ້ອງສຶກຈານໄວເກີນໄປ ຫຼື ໄດ້ຜົນຜະລິດທີ່ບໍ່ດີ.

ວິທີການທີ່ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງຝາປິດຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້, ການລະບາຍຄວາມຮ້ອນ, ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືໃນລະຫວ່າງການຂຶ້ນຮູບໂລຫະ

ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງແຜ່ນເສັ້ນໃຍ, ເຊິ່ງຫມາຍເຖິງຈຳນວນແຜ່ນເສັ້ນໃຍທີ່ມີຢູ່ໃນພື້ນທີ່ໜຶ່ງ, ມີບົດບາດສຳຄັນໃນການເຮັດວຽກຂອງຈານກັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນ. ຈານທີ່ມີຄວາມໜາແໜ້ນສູງມັກຈະລ້ອມຮອບເສັ້ນໂຄ້ງໄດ້ດີ, ສະຫຼາຍກັດຢ່າງສະເໝີກັນໄປທົ່ວພື້ນຜິວ. ນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນຮອຍຂີດຂົ scratch ລຶກ, ຫຼຸດຜ່ອນການສັ່ນສະເທືອນໃນຂະນະກຳລັງເຮັດວຽກ, ແລະ ຊ່ວຍຮັກສາໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບເຢັນຂຶ້ນໂດຍລວມ—ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເວລາເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸເຊັ່ນ: ໂລຫະອັລຢູມິນຽມ ຫຼື ໂທເຕນຽມທີ່ບາງ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຈານຄວາມໜາແໜ້ນມາດຕະຖານແມ່ນເໝາະສຳລັບພື້ນຜິວທີ່ແທນງ່າຍ ເຊິ່ງຕ້ອງການການຕັດຢ່າງຮຸນແຮງ, ແຕ່ພວກມັນອາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໃນບັນດາເຂດທີ່ມີຮູບໂຄ້ງຍ້ອນຮູບແບບການສວມໃຊ້ທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ ແລະ ຈຸດຮ້ອນທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນບາງບ່ອນ. ໃນການຂັດທີ່ໃຊ້ເວລາດົນກ່ຽວກັບຮູບຮ່າງ, ຕົວເລືອກຄວາມໜາແໜ້ນສູງເຫຼົ່ານີ້ຈະຢືນຍົງຍາວຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກພວກມັນຫຼຸດຜ່ອນການສວມໃຊ້ທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມຕ້ານທານລົງປະມານ 20 ເປີເຊັນ ຕາມການທົດສອບທີ່ດຳເນີນໃນສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດຈິງ.

ຄວາມທົນທານຂອງວັດສະດຸຊັ້ນຫຼັງ: ແຜ່ນໄຍແກ້ວ, ພລາສຕິກ ແລະ ຊັ້ນຫຼັງປະສົມສໍາລັບຈານຂັດອຸດສາຫະກໍາ

ຄວາມສາມາດໃນການຮັບພະລັງງານ, ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງດ້ານຄວາມຮ້ອນໃນຂະບວນການຂັດໂລຫະທີ່ມີຄວາມດັນສູງ

ຮ້ານສ່ວນຫຼາຍຍັງຄົງໃຊ້ພື້ນຫຼັງເສັ້ນໄຍແກ້ວ ເມື່ອຕ້ອງການບາງສິ່ງບາງຢ່າງທີ່ແຂງແຮງພໍສຳລັບວຽກງານຂັດໂລຫະໜັກໆ. ມັນຮັບນ້ຳໜັກໄດ້ດີ, ແອ່ງອອກໄດ້ພຽງເລັກນ້ອຍໂດຍບໍ່ແຕກ, ແລະ ລະງັບການສັ່ນສະເທືອນ ເຮັດໃຫ້ຜູ້ງານບໍ່ເມື່ອຍຫຼາຍເວລາເຮັດວຽກເປັນຊົ່ວໂມງ. ພື້ນຫຼັງແບບພາດສະຕິກທີ່ຜະລິດຈາກວັດສະດຸໄນລອນນັ້ນໃຊ້ໄດ້ດີກັບພື້ນຜິວໂຄ້ງ ເນື່ອງຈາກມັນຍືດຫຍຸ່ນດີກວ່າ ແລະ ນ້ຳໜັກເບົາກວ່າ, ແຕ່ວ່າວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ກໍບໍ່ສາມາດຕ້ານທານກັບຄວາມກົດດັນທີ່ຮຸນແຮງໄດ້ ແລະ ເລີ່ມລະລາຍເມື່ອອຸນຫະພູມສູງເຖິງປະມານ 150 ອົງສາເຊວໄຊອຸດ. ຜູ້ຜະລິດບາງຄົນກໍເລີ່ມຜະລິດຕົວເລືອກແບບຮ່ວມ (hybrid) ໃນຊ່ວງນີ້, ທີ່ປະສົມປະສານເສັ້ນໄຍແກ້ວກັບພາດສະຕິກ ຫຼື ເພີ່ມໃຈກາງແອລູມິນຽມເຂົ້າໄປ. ຕົວຢ່າງນີ້ມີຄວາມໝັ້ນຄົງໃນພື້ນທີ່ໃຫຍ່ແລະແບນ, ເຊິ່ງເປັນຂໍ້ດີ, ແຕ່ນ້ຳໜັກເພີ່ມຂຶ້ນກໍເຮັດໃຫ້ການຄວບຄຸມດ້ວຍມືໃນໄລຍະຍາວຍາກຂຶ້ນ. ໃນກໍລະນີວຽກທີ່ຕ້ອງການຄວາມກົດດັນສູງຕະຫຼອດເວລາ, ເສັ້ນໄຍແກ້ວທີ່ຖືກເສີມແຂງດ້ວຍຊັ້ນຂອງຕາຂ່າຍໜາ ມັກຈະເປັນຕົວເລືອກທີ່ດີທີ່ສຸດໂດຍລວມ, ເນື່ອງຈາກມັນມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວຂຶ້ນໃນຂະນະທີ່ນ້ຳໜັກບໍ່ຫຼາຍ, ແລະ ສາມາດຮັກສາການປະຕິບັດງານໄດ້ດີເຖິງແມ່ນຈະຮ້ອນ.

ການນຳໃຊ້ຈານແຜ່ນຟິມຢ່າງມີປະສິດທິພາບຕາມປະເພດໂລຫະ

ເຫຼັກກ້າຕ້ານການກັດກ່ອນ: ການປ້ອງກັນການແຂງຕົວຂອງເຫຼັກ ແລະ ການປົນເປື້ອນ

ສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນອາຫານ, ຢາ ແລະ ການແພດ, ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຈະຕ້ອງໃຊ້ຈານແຜ່ນຟິມທີ່ຖືກອອກແບບມາສຳລັບເຫຼັກກ້າຕ້ານການກັດກ່ອນໂດຍเฉพະເພະ ເຊິ່ງຈະບໍ່ປ່ອຍໃຫ້ເຫຼັກເສດເຫຼືອຄ້າງໄວ້. ສານປົນເປື້ອນເຫຼົ່ານີ້ສາມາດທຳລາຍລ໋ອດທັງໝົດ ແລະ ນຳໄປສູ່ການເອົາສິນຄ້າກັບຄືນໃນອະນາຄົດ. ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງເຮັດວຽກ, ໃຫ້ຮັກສາຄວາມດັນໃຫ້ເບົາ ແລະ ຄວາມໄວໃນການຫມຸນຕ່ຳກວ່າ 12,000 RPM. ນີ້ຈະຊ່ວຍຄວບຄຸມການຜະລິດຄວາມຮ້ອນ ແລະ ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ໂລຫະແຂງຂຶ້ນໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຂັດ, ຊຶ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຈານແຜ່ນຟິມສຶກໄວຂຶ້ນ ແລະ ນຳໄປສູ່ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການແກ້ໄຂທີ່ແພງໃນອະນາຄົດ. ຊ່າງທີ່ມີປະສົບການສ່ວນຫຼາຍພົບວ່າມຸມທີ່ຢູ່ລະຫວ່າງ 15 ຫາ 25 ອົງສາຈະໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີທີ່ສຸດ ໂດຍບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນສົມບັດຂອງໂລຫະ. ການເຮັດໃຫ້ສິ່ງພື້ນຖານເຫຼົ່ານີ້ຖືກຕ້ອງ ຈະເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນດ້ານຄຸນນະພາບ ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນໄລຍະຍາວ.

ແອລູມິນຽມ: ການຫຼີກລ່ຽງການອຸດຕັນ ແລະ ການກັດກ່ອນດ້ວຍຈານແຜ່ນຟິມທີ່ຖືກອອກແບບມາສຳລັບແອລູມິນຽມໂດຍเฉพະເພະ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບແອລູມິນຽມ, ໃຫ້ໃຊ້ຈານທີ່ຖືກອອກແບບມາໂດຍສະເພາະສໍາລັບວັດສະດຸນີ້ ໂດຍມີຊັ້ນຄຸ້ມກັນພິເສດ ແລະ ວັດສະດຸຂັດແບບເປີດ ເຊິ່ງຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຕິດ ແລະ ຂັດເອົາຊິ້ນສ່ວນແອລູມິນຽມທີ່ອ່ອນອອກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິຜົນ. ຄວາມໄວກໍ່ສໍາຄັນເຊັ່ນດຽວກັນ - ຄວນໃຊ້ຄວາມໄວຊ້າລົງປະມານ 30 ຫາ 50 ເປີເຊັນ ເມື່ອທຽບກັບຄວາມໄວມາດຕະຖານສໍາລັບເຫຼັກ ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງບັນຫາເຊັ່ນ: ອຸນຫະພູມສູງເກີນໄປທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການຕິດກັນ ຫຼື ທໍາລາຍຜິວພື້ນ. ຄວນໃຊ້ວິທີຂັດແຫ້ງກັບຈານແອລູມິນຽມເພື່ອປ້ອງກັນບັນຫາການປົນເປື້ອນລະຫວ່າງວັດສະດຸຕ່າງໆ. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສໍາຄັນຫຼາຍໃນການຮັກສາຄວາມແຂງແຮງຂອງໂຄງສ້າງໃນການນໍາໃຊ້ທີ່ສໍາຄັນເຊັ່ນ: ຊິ້ນສ່ວນຍົນບິນ ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນລົດທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ ເຊິ່ງຂໍ້ບົກຜ່ອງນ້ອຍໆກໍອາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໃຫຍ່ໃນອະນາຄົດ.

ເຫຼັກກາກບອນ: ການປັບປຸງຄວາມໄວ, ຜິວພື້ນ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຈານ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ມັນສຳຄັນທີ່ຈະຕ້ອງປັບ RPM ໃນລະດັບ 10,000 ຫາ 14,000 ຂຶ້ນກັບຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ ແລະ ລະດັບຄວາມຮຸນແຮງທີ່ຕ້ອງການ. ຖ້າໃຜໜຶ່ງຕ້ອງການຂ້າງວັດສະດຸອອກປະມານ 1/4 ນິ້ວຢ່າງວ່ອງໄວ, ຄວນໃຊ້ຈານຊີໂຣເນຍທີ່ມີເບີລະຫວ່າງ 36 ຫາ 60 ແລະ ສອດແນມດ້ວຍແຮງກົດປະມານ 15 ຫາ 20 ປອນດ໌ ໃນຂະນະທີ່ຕັດ. ຫຼັງຈາກຂ້າງວັດສະດຸສ່ວນໃຫຍ່ອອກແລ້ວ, ໃຫ້ປ່ຽນໄປໃຊ້ເບີທີ່ແອບກວ່າລະຫວ່າງ 80 ຫາ 120 ສຳລັບການຕັດຄັ້ງສຸດທ້າຍ. ການຖືເຄື່ອງມືໃນມຸມທີ່ຕື້ນຫຼາຍປານ 5 ຫາ 10 ອົງສາ ຈະເຮັດໃຫ້ແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການບັນລຸຄ່າຄວາມຂັດຂອງພື້ນຜິວ (Ra) ລະຫວ່າງ 3.2 ຫາ 6.3 ໄມໂຄຣແມັດ. ວິທີການນີ້ແທ້ຈິງແລ້ວຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນ ຫຼື ລຶບອອກຄວາມຕ້ອງການງານຂັດເພີ່ມເຕີມໃນໂຄງການກໍ່ສ້າງໂຄງສ້າງ, ຊ່ວຍປະຢັດເວລາ ແລະ ຄ່າແຮງງານໄດ້ປະມານ 40% ຕາມລາຍງານຂອງອຸດສາຫະກຳ.